En un sentido amplio, el control de calidad es la suma de todas las medidas para garantizar un nivel estable de calidad del producto. En sentido estricto, este término significa comparar el valor real del producto con el dado, en el que se establece en qué medida los productos cumplen con los requisitos establecidos para ellos.

Control de calidad- cualquier actividad planificada y sistemática llevada a cabo en una empresa de fabricación (en un sistema de producción), que se implementa para garantizar la confirmación garantizada de que los bienes, servicios, procesos realizados cumplen con los requisitos establecidos por el cliente (estándares).

De acuerdo con la norma ISO 9000:2000, que define todas estas normas, la calidad es un conjunto de características y propiedades específicas de un producto o servicio para satisfacer necesidades específicas. Esta definición convierte la calidad en una lista neutral de características del producto (ver figura 1). Es importante que las características elegidas sean medibles y controlables. Estos pueden incluir cantidades físicas (peso, temperatura, densidad) así como características que son relevantes para el comercio (precio, número de piezas por lote, tamaño del paquete) o para los clientes (por ejemplo, consideración positiva de los deseos). Las características pueden ser muy diferentes, dos subgrupos principales son cualitativos (por ejemplo, diseño) y cuantitativos (altura de carrera), cada uno de los cuales puede determinarse exactamente (por ejemplo, la carrera del pistón de la prensa es exactamente 150 mm) o tener un cierto intervalo (carrera del pistón de presión establecida en el rango de 20 a 100 mm). Además, puede haber tolerancias (150 mm más menos 0,1 mm).

Esquema 1. Un ejemplo del concepto de calidad para una manguera de conexión.

	Parámetro de calidad	Requisitos	calidad estandar
			máx.507 mm - mín. 497mm
	Diámetro	Diámetro interior di= 9 mm, Diámetro exterior d a = 16 mm	máx. 507 mm - mín. 497mm máx. 8,4 mm - mínimo 7,4 mm
	color de la superficie externa	Permitir diferentes colores	Valor ajustado
	Radio de curvatura	Radio de curvatura mínimo 65 mm	No menos de 65 mm
	Presión operacional

El control de calidad incluye tanto el control del proyecto (diseño) como la verificación de la fabricación, que pueden diferir en el volumen de las medidas de control realizadas para el control completo y el tamaño de la muestra para el control selectivo. El control de muestreo (estadístico) da indicaciones sobre el estado del proceso de producción, ya sea utilizando métodos estadísticos (control de producción) o utilizando los datos obtenidos sobre la proporción de productos defectuosos en el volumen del lote de producción.

Tipos de control de calidad.

Así, existen tipos selectivos, continuos y estadísticos. Sólido Todos los productos son inspeccionados, en producción se llevan registros de todos los defectos que se presentan durante el proceso de fabricación del producto.

Selectivo- control de una parte del producto, cuyos resultados de verificación se aplican a todo el lote. Este tipo es precautorio, por lo que se lleva a cabo durante todo el proceso de producción con el fin de evitar la aparición de defectos.

control de entrada— verificar la calidad de las materias primas y los materiales auxiliares que ingresan a la producción. El análisis constante de las materias primas y los materiales suministrados le permite influir en la producción de las empresas proveedoras, logrando una mejora de la calidad.

Control interoperacional cubre todo el proceso tecnológico. Este tipo a veces se denomina tecnológico o actual. El objetivo del control interoperacional es comprobar el cumplimiento de los regímenes tecnológicos, normas de almacenamiento y embalaje de productos entre operaciones.

Control de salida (aceptación)- Control de calidad de los productos terminados. El objetivo del control final es establecer la conformidad de la calidad de los productos terminados con los requisitos de las normas o especificaciones, para identificar posibles defectos. Si se cumplen todas las condiciones, se permite la entrega de productos. QCD también verifica la calidad del empaque y el correcto etiquetado de los productos terminados.

7 herramientas

Las siguientes herramientas de control de calidad están disponibles ( ):

• Mapa resumen de defectos;
• Gráfico de barras;
• Mapa de regulación de la calidad;
• Idea genial;
• gráfico de correlación;
• Diagrama de Pareto.

Estrechamente relacionado con el control de calidad de orientación técnica se encuentra un enfoque de orientación económica. Los parámetros técnicos nunca deben considerarse por separado de los económicos. La innovación técnica ocurre precisamente donde los economistas ven una buena oportunidad para reducir costos o un gran potencial para aumentar las ganancias. Solo se lleva a cabo una evaluación del potencial de mejora cuando se dispone de un análisis económico claro junto con los datos técnicos. La norma internacional ISO 9000:2000 define los costos de calidad como “los costos que se generan para asegurar la calidad deseada y convencer al consumidor de que el producto satisfará sus necesidades, así como las pérdidas en caso de que su nivel sea insuficiente”. El diagrama 2 da una idea de cómo se subdividen:

Esquema 2. Estructura y clasificación de los costos de calidad

El costo de un defecto está determinado por si se descubrió en la producción o si se recibieron quejas de los consumidores. Los costos internos típicos del matrimonio son:

• residuos, productos defectuosos;
• tramitación de matrimonio;
• clasificación no planificada;
• estudio del problema;
• controles repetidos;
• costos de tiempo adicionales debido a la necesidad de un control imprevisto.

Los costos externos típicos del matrimonio son:

• costes de reposición de mercancías defectuosas
• servicio y reparación de productos defectuosos
• gastos derivados del hecho de otorgar una garantía
• costo de garantía del producto.

En la mayoría de los casos, tiene sentido subdividir los costos de desecho en los costos de determinar el desecho, los costos de eliminar el desecho y los costos resultantes del desecho.

Los costos de conformidad incluyen los costos necesarios para lograr el cumplimiento entre la calidad planificada y la disponible, los costos de certificación, todos los costos que están asociados con la documentación de las actividades. Esto incluye el costo de la certificación de los sistemas de gestión de la calidad o el costo del software que facilita la distribución de documentos en la empresa. Los costes de control suelen entenderse como los costes de llevar a cabo las medidas de control antes del inicio, durante la producción y el control de los productos terminados, así como los costes de todos los demás herramientas de control de calidad. Esto también puede incluir costos externos para proporcionar garantías, obtener permisos, etc. El costo de la prevención del deterioro es la planificación, la investigación del desempeño, la evaluación de proveedores, la auditoría y la capacitación del personal. Esto también puede atribuirse al costo de mantenimiento de la producción.

Se pueden encontrar ejemplos prácticos del uso del control de calidad en Almanaque "Gestión de la Producción"

Gestión de la calidad del producto

El esquema universal de gestión de la calidad del producto propuesto por el prof. A.V. Glichev, se muestra en la fig. 1.6(1).

El esquema consta de seis bloques. Los factores que afectan la calidad (rectángulo en la parte central del diagrama) incluyen:

- Máquinas herramientas, máquinas, otros equipos de producción;

– competencias profesionales, conocimientos, habilidades, salud psicofísica de los trabajadores.

Los términos de aseguramiento de la calidad que rodean el rectángulo de factores son más numerosos. Éstos incluyen:

- la naturaleza del proceso de producción, su intensidad, ritmo, duración;

– estado climático del medio ambiente y locales industriales;

– diseño de interiores y producción;

- la naturaleza de los incentivos materiales y morales;

- clima moral y psicológico en el equipo de producción;

- formas de organización de los servicios de información y el nivel de equipamiento de los lugares de trabajo;

- el estado del entorno social y material de los trabajadores.

La esencia de cualquier control radica en el desarrollo de decisiones de control y la posterior implementación de las acciones de control previstas por estas decisiones sobre un objeto de control específico. Cuando se gestiona la calidad del producto, los objetos directos de la gestión, por regla general, son los procesos de los que depende la calidad del producto. Están organizados y proceden tanto en la etapa de preproducción como en las etapas de producción y postproducción del ciclo de vida del producto.

Las decisiones de control se desarrollan sobre la base de una comparación de información sobre el estado real del proceso controlado con sus características especificadas por el programa de control. La documentación normativa que regula los valores de los parámetros o indicadores de la calidad del producto (especificaciones técnicas para el desarrollo del producto, estándares, especificaciones, dibujos, plazos de entrega) debe considerarse como una parte importante del programa de gestión de la calidad del producto.

La tarea principal de cada empresa (organización) es la calidad de los productos y servicios proporcionados. La operación exitosa de una empresa debe estar asegurada por la producción de productos o servicios que:

– satisfacer una necesidad, alcance o propósito claramente definidos;

- cumplir con los requisitos del consumidor;

– cumplir con las normas y especificaciones aplicables;

– cumplir con la legislación vigente y otros requisitos de la sociedad;

– ofrecido al consumidor a precios competitivos;

- Con el fin de obtener un beneficio.

La gestión de la calidad del producto debe llevarse a cabo de forma sistemática, es decir, la empresa debe operar sistema de gestión de calidad del producto, que es una estructura organizativa que asigna claramente las responsabilidades, procedimientos, procesos y recursos necesarios para la gestión de la calidad.

En los últimos años, se ha generalizado Normas de la serie ISO 9000, que reflejan la experiencia internacional en la gestión de la calidad del producto en la empresa. De acuerdo con estos documentos, se distingue una política de calidad: el sistema de calidad en sí, incluida la provisión, mejora y gestión de la calidad del producto (Fig. 1.6).

La política de calidad puede formularse como un principio empresarial o como un objetivo a largo plazo e incluir:

– mejora de la situación económica de la empresa;

– expansión o conquista de nuevos mercados de venta;

– logro de un nivel técnico de producción superior al nivel de empresas y firmas líderes;

- Orientación para atender los requerimientos del consumidor de determinadas industrias o regiones;

- desarrollo de productos, cuya funcionalidad se implementa sobre nuevos principios;

– mejora de los indicadores más importantes de la calidad del producto;

- reducir el nivel de defectos de los productos manufacturados;

– Períodos de garantía extendidos para los productos;

- Desarrollo de servicios.

Se presta mucha atención a la gestión de la calidad del producto en todos los países. En los últimos años ha surgido un nuevo enfoque nueva estrategia en la gestión de la calidad. Se caracteriza por varios puntos:

- el aseguramiento de la calidad no se entiende como una función técnica implementada por una sola unidad, sino como un proceso sistemático que impregna toda la estructura organizativa de la empresa;

- el nuevo concepto de calidad debe responder a la estructura organizativa adecuada de la empresa;

– los problemas de calidad son relevantes no solo dentro del ciclo de producción, sino también en el proceso de desarrollo, diseño, comercialización y servicio posventa;

- la calidad debe centrarse en satisfacer los requisitos del consumidor, y no del fabricante;

- mejorar la calidad del producto requiere el uso de nueva tecnología de producción, desde la automatización del diseño hasta la medición automatizada en el proceso de control de calidad;

- una mejora integral en la calidad se logra solo mediante la participación interesada de todos los empleados.

Todo esto es factible solo cuando existe un sistema de gestión de la calidad bien organizado, dirigido a los intereses de los consumidores, que afecta a todos los departamentos y es aceptable para todo el personal.

Control de calidad total requiere tres condiciones esenciales.

1. La calidad como principal objetivo estratégico de la actividad es reconocida por la alta dirección de las empresas. Al mismo tiempo, se establecen tareas específicas y se asignan fondos para su solución. Dado que los requisitos de calidad los determina el consumidor, no puede existir un nivel constante de calidad. La mejora de la calidad debe ser incremental, ya que la calidad es un objetivo en constante cambio.

2. Las actividades de mejora de la calidad deben afectar a todos los departamentos sin excepción. La experiencia muestra que el 80-90% de las actividades no están controladas por los departamentos de calidad y confiabilidad. Se presta especial atención a la mejora de la calidad en etapas como la I+D, lo que se debe a una fuerte reducción del tiempo necesario para crear nuevos productos.

3. Un proceso de aprendizaje continuo (centrado en un lugar de trabajo específico) y una mayor motivación del personal.

En un entorno altamente competitivo, las empresas solo podrán desarrollarse con éxito mediante la introducción de una gestión sistémica de la calidad del producto. La creciente demanda de mejora de la calidad de los productos es actualmente uno de los rasgos característicos del mercado global.

Nuevos sistemas de desarrollo de productos. debe contener tres disposiciones principales:

– la calidad se considera a la par con todas las innovaciones técnicas desde el comienzo mismo del desarrollo del producto;

- la planificación del trabajo de investigación y desarrollo se organiza de tal manera que no limite el diseño de opciones de productos con las mejores características;

– la aceleración del desarrollo de productos debe ser el criterio principal para la eficacia del sistema de desarrollo.

Gestión de la calidad del producto- es el establecimiento, provisión y mantenimiento del nivel requerido de calidad del producto durante su desarrollo, producción y operación o consumo. Se lleva a cabo mediante un control de calidad sistemático y un impacto específico en las condiciones y factores que lo influyen.

La gestión de la calidad del producto comienza con el diseño de un producto y se lleva a cabo en todos los niveles de gestión: estado, industria, a nivel de una asociación de producción, empresa y a nivel de una línea de producción.

Considere los problemas de gestión de la calidad del producto a nivel de la línea de producción de la empresa, que incluye las siguientes funciones principales:

1. Control de entrada de materias primas, materiales, productos semielaborados.

2. Control de entrada de componentes, productos.

3. Control de entrada de equipos tecnológicos y herramientas.

4. Ajuste y ajuste de equipos para operaciones tecnológicas de acuerdo con los requisitos técnicos establecidos para tolerancias, instrucciones.

5. Control estadístico y regulación del proceso técnico.

6. Control operativo.

7. Control de aceptación.

8. Soporte metrológico del proceso técnico.

9. Análisis sistemático del matrimonio (por tipos de defectos, causas, etc.) para eliminar las causas de los defectos recurrentes.

Dispositivos de control como medios efectivos de control de calidad - estos son dispositivos estacionarios que combinan elementos de base, sujeción y medición y están diseñados para el control productivo de productos semielaborados, espacios en blanco, piezas y productos en uno o más parámetros al mismo tiempo (Fig. 1.7).

Como regla general, los dispositivos de control no solo determinan los parámetros principales, sino que también muestran la magnitud y la dirección de la desviación de cada parámetro determinado por separado, lo que les permite usarse de manera efectiva en la gestión de calidad del producto directamente en la línea de producción.

Los requisitos para los controles son:

- observancia de la unidad de la base de medición con la instalación o base tecnológica (depende del propósito del control y la gestión);

– garantizar la precisión de medición necesaria y la estabilidad de las lecturas a lo largo del tiempo para los objetos controlados;

– alto rendimiento, instalación rápida, medición, claridad y facilidad de lectura, facilidad de uso;

– resistencia al desgaste, durabilidad, fiabilidad y funcionamiento sin fallos;

- uso máximo de piezas unificadas y estándar en el diseño de la luminaria.

Arroz. 1.7. Propósito de los dispositivos de control

Existen dispositivos de control de máquina, ajuste y aceptación.

Herramientas de máquina- llevar a cabo un control activo de la gestión de la calidad del producto en el curso de la operación tecnológica.

Ajustamiento- están diseñados para la verificación selectiva de varios parámetros de piezas en bruto, productos semiacabados, piezas y el ajuste correcto del equipo de acuerdo con las lecturas de los dispositivos de medición.

Aceptación- están diseñados para la verificación o clasificación continua de piezas y productos terminados y tienen una productividad muy alta.

Dichos dispositivos, utilizando dispositivos de medición, registran el hecho de cumplir con las tolerancias o las desviaciones de las mismas.

Ministerio de Educación y Ciencia de la Federación Rusa

Agencia Federal para la Educación

Instituto Glazov de Ingeniería y Economía (sucursal)

institución educativa estatal

educación profesional superior

"Universidad Técnica Estatal de Izhevsk"

Prueba

en la disciplina académica "Gestión de la Calidad"

sobre el tema: "Gestión de la calidad del producto en la empresa"

Completado por un estudiante

III curso, gr.K-6214U T.V. Ogurechnikova

Comprobado por T.A. Berkutov

Glazóv, 2010

Introducción 3

1 . Aspectos teóricos de la gestión de la calidad del producto 5

1.1. El concepto de calidad del producto 5

1.2. Composición de un sistema integrado de gestión de la calidad 8

1.3. La necesidad objetiva de mejorar la calidad del producto 21

2 . Análisis del estado y formas de mejorar la calidad de lo producido.

productos de OAO NefAZ 26

2.1. Análisis del actual sistema de gestión de la calidad del producto 26

2.2. Análisis de costos de calidad del producto 33

2.3. Características de las principales áreas de mejora

gestión de la calidad del producto 38

Conclusión 42

Lista de fuentes utilizadas 44

Aplicaciones 45

Introducción

Uno de los factores más importantes en el crecimiento de la eficiencia productiva es la mejora en la calidad de los productos o servicios proporcionados. Mejorar la calidad de los productos manufacturados se considera actualmente como una condición decisiva para su competitividad en los mercados interno y externo. La competitividad de los productos determina en gran medida el prestigio del país y es un factor decisivo para incrementar su riqueza nacional.

La calidad del producto es uno de los criterios más importantes para el funcionamiento de una empresa en un mercado relativamente saturado y en el que prevalece una competencia no relacionada con el precio. Elevar el nivel técnico y la calidad de los productos determina el ritmo del progreso científico y tecnológico y el crecimiento de la eficiencia productiva en general, tiene un impacto significativo en la intensificación de la economía, la competitividad de los bienes nacionales y el nivel de vida de la población del país.

El crecimiento del nivel técnico y de la calidad de los productos es actualmente el rasgo más característico del trabajo de las empresas en los países industrializados. En condiciones de competencia no relacionada con el precio y un mercado saturado, la alta calidad de los productos es el principal factor de éxito.

La calidad de los productos fabricados puede atribuirse legítimamente a los criterios más importantes para la actividad de cualquier empresa. Es la mejora de la calidad del producto lo que determina el grado de supervivencia de la empresa en las condiciones del mercado, el ritmo del progreso científico y tecnológico, el crecimiento de la eficiencia de producción, el ahorro de todo tipo de recursos utilizados en la empresa.

Un aumento en la producción de productos de alta calidad por parte de las empresas rusas debería conducir en última instancia a la intensificación de la economía, un aumento en el nivel de vida de la población y un aumento en la competitividad de los productos rusos en los mercados nacionales y mundiales. Las empresas modernas deben aprender a utilizar de manera más eficaz las palancas de influencia económicas, organizativas y legales en el proceso de formación, garantía y mantenimiento del nivel de calidad requerido en todas las etapas del ciclo de vida del producto.

La Organización Internacional para la Estandarización (ISO) interpreta la calidad como un conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le otorga la capacidad de satisfacer necesidades estipuladas o implícitas (norma ISO 8402 - 94). El concepto de calidad está estrechamente relacionado con conceptos tales como el nivel técnico de los productos, la competitividad de los bienes, los indicadores de calidad y el circuito de calidad. La saturación del mercado con productos de alta tecnología y bienes de consumo de alta calidad es el principal signo de una economía próspera y pura.

Hoy en día, se utilizan varios sistemas de gestión de calidad en el mundo. Pero para una actividad exitosa en la actualidad, deben brindar la oportunidad de implementar los ocho principios clave de la gestión sistémica de la calidad, dominados por compañías internacionales líderes.

Debe entenderse que el concepto moderno de gestión de la calidad es el concepto de gestión de cualquier tipo de actividad con un propósito que, como muestra la experiencia, permite lograr el éxito no solo en el campo de la producción, sino también en la administración estatal y municipal. en las fuerzas armadas y otras áreas.

El objeto del trabajo de investigación es JSC "NefAZ".

El objetivo del trabajo es evaluar el sistema de gestión de calidad de los productos en la empresa y desarrollar recomendaciones para su mejora.

De acuerdo con el objetivo, se pueden distinguir las siguientes tareas de investigación:

Consideración de los fundamentos teóricos de la gestión de la calidad del producto en la empresa;

Conocimiento de las características económicas y organizativas de la empresa, su estructura,

Realizar un análisis de la gestión de la calidad del producto en la organización objeto de estudio;

Desarrollo de las principales direcciones para mejorar la calidad de los productos en una empresa manufacturera.

1. Aspectos teóricos de la gestión de la calidad del producto

1.1. El concepto de calidad del producto.

El problema de la calidad atrae constantemente la atención no sólo de especialistas en especialidades técnicas, sino también de científicos, economistas, sociólogos, público en general y estadistas. Observamos varias razones objetivas que requirieron una atención especial a la calidad de los productos de las empresas y, como resultado, esfuerzos para resolver este problema.

En primer lugar, las altas tasas de desarrollo de la tecnología han llevado a la aparición de tipos de productos fundamentalmente nuevos, una fuerte complicación de su diseño, la creación y el desarrollo generalizado de nuevos sistemas técnicos. Están surgiendo nuevos métodos y formas de utilizar los materiales de origen. La necesidad de las empresas de productos de construcción de maquinaria de alta calidad crece constantemente. Ha surgido una situación fundamentalmente nueva en Rusia en relación con el rechazo de los métodos de mando y control de la gestión en general y de la calidad en particular. En las nuevas realidades cobra protagonismo la lucha por el consumidor, tanto dentro como fuera del país. La integración en la economía mundial requiere la producción de productos de ingeniería competitivos. Han surgido problemas completamente nuevos, como el problema de la competencia en el campo de la calidad, el problema de encontrar límites económicamente posibles para elevar el nivel de calidad de los productos de ingeniería.

Todos estos problemas requieren la búsqueda de nuevas formas de resolverlos, sin embargo, en primer lugar, la calidad en sí debe ser analizada críticamente, porque las discusiones sobre este tema no se han detenido hasta ahora.
Cabe señalar que en la actualidad existen muchas aproximaciones a la definición de calidad y sus interpretaciones. Considere las principales definiciones de calidad de los autores (Tabla 1).

tabla 1

Interpretación de la definición de "Calidad"

	Definición
J.Harrington	La calidad es una cosa divertida. Todos hablan de eso, todos viven con eso y todos creen saber lo que es.
AV. Glichev	La calidad es un sistema complejo de numerosas propiedades interrelacionadas” y por lo tanto separa los conceptos de “calidad” y “alta calidad”.
VM Anisimov	Desde un punto de vista económico, la calidad del producto debe entenderse como el grado, la medida de satisfacción de la necesidad de un determinado tipo de producto en unas condiciones fijas de consumo, determinadas por el impacto de una combinación de características creadas en el proceso de fabricación de los productos. de acuerdo con los requisitos de las normas.
EA Gorbashko	Bajo la calidad de los productos se entiende "la totalidad y el nivel de propiedades de consumo de los beneficios de la naturaleza, el trabajo y los productos del trabajo, caracterizando su utilidad social.
M. G. Mironov	Por calidad se entiende “la totalidad de las propiedades relacionadas con el valor de uso de cualquier producto del trabajo.
DAKOTA DEL SUR. Ilyenkov	La calidad consiste en el nivel técnico del producto y la utilidad del producto para el consumidor a través de propiedades funcionales, sociales, estéticas, ergonómicas y ambientales.
VIRGINIA. Lapidus	La calidad se crea en la producción, pero se manifiesta en el consumo. Los productos reciben reconocimiento público sólo en el proceso de consumo y, en consecuencia, el nivel de su calidad es evaluado en la última factura por el consumidor.
VV Efimov	La esencia de la calidad del producto radica en la capacidad de sus principales propiedades para satisfacer ciertas necesidades de la sociedad y servir como incentivo para el desarrollo de las fuerzas productivas.
	La calidad es el principal factor de la actividad empresarial.
LI Shokina	La calidad es un conjunto de propiedades del producto que determinan su idoneidad para el consumidor. La alta calidad reduce directamente los costos al aumentar la proporción de productos que se pueden vender, reduce el número de devoluciones por parte de los clientes debido a defectos existentes y también al reducir el volumen de reparaciones garantizadas. Como resultado, la empresa recibe un gran ingreso.

Los estudios realizados permiten notar que los conceptos de calidad
un monton de. De una variedad infinitamente grande de representaciones del concepto de calidad, es necesario elegir una sola definición para resolver nuestros problemas. La definición de calidad adoptada en la norma internacional ISO es la más cercana. También vale la pena señalar que los productos de ingeniería siempre son comprados por el cliente para lograr sus objetivos económicos o sociales. Aquellos. mediante el uso de productos de ingeniería, el cliente logra los resultados previstos (aumento de beneficios, reducción de costes, etc.). En este sentido, proponemos la siguiente definición de la calidad de los productos de ingeniería. La calidad de los productos de ingeniería es el grado en que la totalidad de las características inherentes del producto cumple con los requisitos de la industria y le permite lograr las tareas socioeconómicas planificadas.

Junto con la definición de "calidad", considere la "gestión de la calidad". “La gestión de la calidad del producto es la preparación e inclusión en el plan de calidad, la documentación técnica reglamentaria de los valores de los indicadores de calidad de los productos recién dominados o modernizados o los cambios en los indicadores de calidad de los productos fabricados, así como el desempeño de la trabajo necesario para lograr y mantener estos valores de los indicadores”. De acuerdo con las definiciones anteriores, se elaboró ​​un diagrama del proceso de gestión de la calidad (Fig. 1).

Hoy en día, en la gestión de calidad, es importante un sistema de gestión de calidad certificado, que es una garantía de alta estabilidad y sostenibilidad de la calidad del producto. El certificado del sistema de calidad permite a la empresa mantener ventajas competitivas en el mercado.

1.2. Composición de un sistema integrado de gestión de la calidad

Los sistemas de gestión de calidad pueden ayudar a las organizaciones a mejorar la satisfacción del cliente.

Los consumidores necesitan productos que satisfagan sus necesidades y expectativas. Estas necesidades y expectativas generalmente se reflejan en las especificaciones del producto y generalmente se consideran requisitos del cliente. Los requisitos pueden ser especificados por el cliente en un contrato o definidos por la propia organización. En cualquier caso, la aceptabilidad del producto la determina en última instancia el consumidor. A medida que cambian las necesidades y expectativas de los clientes, las organizaciones también se ven presionadas por la competencia y los avances tecnológicos para mejorar continuamente sus productos y procesos.

Un enfoque sistemático de la gestión de la calidad alienta a las organizaciones a analizar los requisitos de los clientes, identificar los procesos que contribuyen a obtener productos aceptables para los clientes y mantener estos procesos en un estado controlado. El sistema de gestión de calidad puede ser la base para la mejora continua con el fin de aumentar la probabilidad de una mayor satisfacción tanto para los clientes como para otras partes interesadas. Da confianza a la propia organización y a los clientes en su capacidad para entregar productos que cumplan plenamente con los requisitos.

La familia de normas ISO 9000 que se enumeran a continuación se ha desarrollado para ayudar a las organizaciones de todos los tipos y tamaños a implementar y mantener sistemas de gestión de calidad efectivos:

1. GOST R ISO 9000–2001 “Sistemas de gestión de calidad. Fundamentos y Vocabulario” - describe las principales disposiciones de los sistemas de gestión de la calidad y establece la terminología para los sistemas de gestión de la calidad;

2. GOST R ISO 9001-2001 define los requisitos para los sistemas de gestión de calidad para aquellos casos en que una organización necesita demostrar su capacidad para proporcionar productos que cumplan con los requisitos del cliente y los requisitos obligatorios establecidos para ello, y tiene como objetivo mejorar la satisfacción del cliente;

3. GOST R ISO 9004-2001 contiene recomendaciones que consideran tanto la eficacia como la eficiencia del sistema de gestión de la calidad. El propósito de esta norma es mejorar: el desempeño de la organización y la satisfacción de los clientes y otras partes interesadas;

Una organización y sus proveedores son interdependientes, y una relación de beneficio mutuo mejora la capacidad de ambas partes para crear valor.

Según GOST ISO R 9004–2000 “Sistemas de gestión de la calidad. Recomendaciones para la Mejora del Desempeño”, la aplicación de los principios de gestión de la calidad no solo proporciona beneficios directos, sino que también hace una importante contribución a la gestión de costos y riesgos. Las consideraciones de gestión de beneficios, costos y riesgos son importantes para la organización, sus clientes y otras partes interesadas. Estas consideraciones con respecto a la eficacia general de una organización pueden influir en:

- la lealtad del cliente;

– reiterados contactos comerciales y apelaciones;

– resultados de desempeño tales como ingresos y cuota de mercado;

– respuesta flexible y rápida a las oportunidades del mercado;

– costes y número de ciclos mediante el uso eficaz y eficiente de los recursos;

- construir una cadena de procesos, con la ayuda de los cuales los resultados deseados se logran de la mejor manera;

– obtener ventajas competitivas mejorando las capacidades de la organización;

- comprensión y motivación de los empleados en relación con las metas y objetivos de la organización, así como la participación en la mejora continua;

– confianza de las partes interesadas en la eficacia y eficiencia de la organización, confirmada por los beneficios financieros y sociales como resultado de las actividades de la organización, así como la reputación;

– la capacidad de crear valor tanto para la organización como para sus proveedores a través de la optimización de costes y recursos, así como a través de la flexibilidad y rapidez de respuesta conjunta a los cambios del mercado.

La Figura 2 muestra el sistema de gestión de la calidad basado en procesos descrito en la familia de normas ISO 9000. Muestra que las partes interesadas desempeñan un papel importante al proporcionar información a la organización. El seguimiento de la satisfacción de las partes interesadas requiere evaluar la información relacionada con la forma en que las partes interesadas perciben hasta qué punto se han satisfecho sus necesidades y expectativas.

Arroz. 2. Modelo de un sistema de gestión de la calidad basado en un enfoque de procesos

En el marco de un sistema de gestión de la calidad basado en un enfoque de procesos, el objetivo principal puede llamarse la máxima satisfacción posible de los requisitos de las partes interesadas. Las partes interesadas según las normas ISO 9000:2000 son consumidores, propietarios, empleados, proveedores, otros socios y la sociedad en su conjunto. Así, el sistema debe incluir indicadores que reflejen el cumplimiento de los requisitos de todas las partes interesadas. Se presentan en la tabla 2.

Tabla 2

Requisitos para la construcción de indicadores del sistema de gestión de la calidad

Parte interesada	Requisitos primarios
consumidores	Calidad de productos/servicios. Precio del producto Disciplina de suministro
Servicio	propietarios Crecimiento de las ganancias. Retorno de la inversión. Aumento de la cuota de mercado retención de negocios
Los trabajadores como consumidores de un producto intermedio	Producto de calidad intermedia.
Los empleados como usuarios de los resultados de las actividades de la empresa	Carrera profesional. Estabilidad y crecimiento de los salarios. Garantías sociales Seguridad laboral.
Proveedores	Estabilidad y crecimiento de pedidos Relaciones mutuamente beneficiosas
Sociedad	Creación de empleo Seguridad ambiental de la producción Deducciones fiscales Conservación de la energía y los recursos naturales

Los requisitos de las partes interesadas son diversos y aparentemente contradictorios. Sin embargo, todos estos requisitos están interconectados, y el cumplimiento de los requisitos de un grupo de consumidores es imposible sin prestar atención a los "requisitos de otro". Como se muestra en la Figura 3, lograr la satisfacción de un grupo de partes interesadas está determinado en gran medida por los beneficios derivados de la satisfacción de otras partes interesadas.

Arroz. 3. Factores que afectan la satisfacción de las partes interesadas

De acuerdo con GOST R ISO 9000 - 2001, existen varias clases de características de calidad del producto, tales como:

– físicas (por ejemplo, características mecánicas, eléctricas, químicas o biológicas);

- organoléptico (por ejemplo, asociado con el olfato, el tacto, el gusto, la vista, el oído);

- ético (por ejemplo, cortesía, honestidad, veracidad);

– temporal (por ejemplo, puntualidad, fiabilidad, disponibilidad);

– ergonómico (por ejemplo, características fisiológicas o relacionadas con la seguridad humana);

- funcional (por ejemplo, la velocidad máxima de la aeronave).

El servicio metrológico realiza la confirmación metrológica de idoneidad. La prueba de idoneidad metrológica generalmente incluye la calibración o verificación, cualquier ajuste o reparación necesarios y la recalibración posterior, la comparación con los requisitos metrológicos para el uso previsto del equipo y el sellado y marcado requeridos.

La validación metrológica no se completa hasta que se haya demostrado y documentado la idoneidad del equipo de medición para el uso previsto.

Los requisitos para el uso previsto incluyen características tales como alcance, resolución, errores máximos permisibles, etc.

Los requisitos para la confirmación metrológica de la idoneidad suelen ser diferentes de los requisitos para los productos y no están regulados en ellos.

Entonces, de toda la variedad de tipos de indicadores, el sistema local de indicadores del proceso comercial de producción se basa en indicadores de desempeño y eficiencia. Esto es lo que exigen las normas ISO 9000. La norma ISO 9001, que contiene los requisitos de certificación para un sistema de gestión de la calidad, enfoca el sistema en lograr la eficacia de cada proceso. Y la norma ISO 9004, que contiene recomendaciones para mejorar el sistema de gestión de la calidad (versión significativamente ampliada de la norma ISO 9001), tiene como objetivo, junto con la eficiencia, mejorar la eficiencia de los procesos y del sistema en su conjunto. El indicador de flexibilidad se puede utilizar como una característica adicional del desarrollo posterior del proceso.

El enfoque para el desarrollo e implementación de un sistema de gestión de la calidad consta de varias etapas, que incluyen:

– establecer las necesidades y expectativas de los clientes y otras partes interesadas;

- desarrollo de la política y los objetivos de la organización en el campo de la calidad;

— establecer los procesos y responsabilidades necesarios para alcanzar los objetivos de la calidad;

- establecer y determinar los recursos necesarios y proporcionarlos para alcanzar los objetivos de calidad;

– desarrollo de métodos para medir la eficacia y eficiencia de cada proceso;

– aplicar estas medidas para determinar la eficacia y eficiencia de cada proceso;

- determinación de los medios necesarios para prevenir las no conformidades y eliminar sus causas;

— desarrollar y aplicar un proceso para la mejora continua del sistema de gestión de la calidad.

Este enfoque también se utiliza para mantener y mejorar el sistema de gestión de calidad existente.

El propósito de la norma GOST R ISO 9000 - 2001 es fomentar la adopción de un enfoque basado en procesos para la gestión de una organización.

La política y los objetivos de la calidad se establecen para que sirvan de guía a la organización. Definen los resultados deseados y alientan a la organización a utilizar recursos para lograr esos resultados. La política de calidad proporciona un marco para desarrollar y revisar los objetivos de calidad. Los objetivos de calidad deben estar alineados con la política de calidad y el compromiso de mejora continua, y los resultados deben ser medibles. Alcanzar los objetivos de calidad puede tener un impacto positivo en la calidad del producto, la eficiencia operativa y el desempeño financiero y, por lo tanto, en la satisfacción y confianza de las partes interesadas.

El papel de la alta dirección en un sistema de gestión de la calidad es muy importante. La alta dirección puede utilizar los principios de gestión de la calidad y, mediante el liderazgo y la acción, la alta dirección puede crear un entorno propicio para la plena participación de las personas y el funcionamiento eficaz del sistema de gestión de la calidad.

La documentación del sistema de gestión de la calidad permite transmitir el significado y la secuencia de acciones. Estos son los documentos:

– proporcionar información coherente sobre el sistema de gestión de la calidad de la organización, destinada tanto para uso interno como externo; dichos documentos incluyen manuales de calidad;

– describir cómo se aplica el sistema de gestión de la calidad a un producto, proyecto o contrato específico; dichos documentos incluyen planes de calidad;

- establecimiento de requisitos; estos incluyen documentos que contienen requisitos técnicos;

El uso de los documentos anteriores en un sistema integral de gestión de calidad contribuye a lograr el cumplimiento de los requisitos del cliente y mejorar la calidad; proporcionar la formación adecuada; repetibilidad y trazabilidad; proporcionar evidencia objetiva; evaluar la eficacia y la idoneidad continua del sistema de gestión de la calidad.

La evaluación de un sistema de gestión de la calidad puede variar según el alcance e incluir actividades como la auditoría (verificación) y la revisión del sistema de gestión de la calidad, así como la autoevaluación. Las auditorías (verificaciones) se utilizan para determinar el grado de cumplimiento de los requisitos del sistema de gestión de la calidad. Las observaciones de auditoría se utilizan para evaluar la eficacia del sistema de gestión de la calidad e identificar oportunidades de mejora. Las auditorías realizadas por un tercero son realizadas por organizaciones independientes externas que certifican el cumplimiento de los requisitos, por ejemplo, los requisitos de GOST R ISO 9001. GOST R ISO 19011 contiene pautas para la auditoría (verificación).

Al analizar el sistema de gestión de calidad, junto con otras fuentes de información, se utilizan informes de auditorías (controles).

El objetivo de la mejora continua del sistema de gestión de la calidad es aumentar la posibilidad de aumentar la satisfacción de los clientes y otras partes interesadas. Las acciones de mejora incluyen:

1. análisis y evaluación de la situación actual para identificar áreas de mejora;

establecer objetivos de mejora;

2. búsqueda de posibles soluciones para alcanzar los objetivos;

3. evaluación y elección de soluciones;

4. implementación de las decisiones elegidas;

5. medir, controlar, analizar y evaluar los resultados de la implementación para determinar si los objetivos se 6. alcanzan;

7. registro de cambios.

Los resultados se analizan para identificar nuevas oportunidades de mejora. Así, la mejora es una acción permanente.

Al medir los indicadores del sistema de gestión de calidad implementado, es necesario tener en cuenta los cambios en función de las etapas de su desarrollo: los niveles de madurez del sistema. Esta es también la etapa inicial del desarrollo de un sistema integral de gestión de la calidad. El nivel de madurez del sistema de gestión de la calidad en el que se identifican los principales procesos de producción, que pueden solaparse con los procesos del ciclo de vida del producto. Así, de acuerdo con los requisitos de la norma ISO 9001:2000, se definen y miden indicadores de desempeño para estos procesos. Al mismo tiempo, los indicadores prevalecen en los indicadores de desempeño determinados. El resto de los grupos de procesos (gestión y soporte) se pueden describir fragmentariamente, sin definir la relación entre los grupos de procesos. Para evaluar los niveles de desarrollo del sistema de gestión de calidad para cada sección principal de GOST R ISO 9004, se recomienda el método de autoevaluación establecido en este estándar utilizando una escala de puntuación de 1 (sin sistema formalizado) a 5 (mejor desempeño en la clase de actividad).

Aquellos. las pruebas se llevan a cabo en forma de preguntas ordinarias que una organización puede formular para evaluar sus actividades para cada sección principal de GOST R ISO 9004.

El método de autoevaluación proporciona una manera simple y fácil de aplicar para establecer el nivel de desarrollo (madurez) del sistema de gestión de calidad de una organización e identificar áreas clave para mejorar. Las características específicas del método de autoevaluación según GOST R ISO 9004 son tales que puede:

— aplicar a todo o parte del sistema de gestión de la calidad, o — a cualquier proceso;

– aplicar a la organización como un todo o parte de ella;

– implementarse rápidamente por medios internos;

– ser realizado por un equipo multidisciplinario o un empleado de la organización con el apoyo de la alta dirección;

– proporcionar información para un proceso de autoevaluación del sistema de gestión más integral;

– identificar y facilitar la priorización de oportunidades de mejora;

– promover el desarrollo del sistema de gestión de calidad hacia un nivel de clase mundial.

La ventaja de este método es que los resultados controlados en el tiempo se pueden utilizar para evaluar el desarrollo de una organización.

La etapa de madurez en la que el sistema de gestión de calidad alcanza la perfección, las decisiones de gestión tomadas solo conducen a la mejora de los indicadores de desempeño. Un paso importante es el proceso de mejora continua del sistema de gestión de calidad para garantizar los beneficios de sus partes interesadas: este es el objetivo estratégico de la organización. Hay dos enfoques principales para la mejora continua de procesos:

a) proyectos innovadores que conduzcan a la revisión y mejora de los procesos existentes oa la introducción de nuevos procesos; por regla general, son realizados por equipos multidisciplinarios fuera de las actividades normales;

b) actividades de mejora continua incremental realizadas por los empleados en el marco de los procesos existentes.

Los proyectos innovadores suelen implicar el rediseño de procesos existentes e incluyen:

– definición de objetivos y breve descripción del proyecto de mejora;
– un análisis del proceso existente (“tal como es” el proceso) y las posibilidades de implementar el cambio;

– definición y planificación de la mejora de procesos;

– implementación de la mejora;

– verificación y validación de la mejora de procesos;

– una evaluación de la mejora lograda, incluidas las lecciones aprendidas.

La mejora continua a través de cualquiera de estos dos métodos incluye:

a) motivo de mejora: se debe identificar el problema del proceso y seleccionar el área de mejora, indicando la razón para trabajar en ella;

b) la situación actual: es necesario evaluar la eficacia y la eficiencia del proceso existente. Recopilar y analizar datos para identificar los tipos de problemas que ocurren con mayor frecuencia. Es necesario seleccionar un problema específico y establecer una tarea de mejora;

c) análisis: se debe identificar y verificar la causa raíz del problema;

d) identificación de posibles soluciones - el estudio de soluciones alternativas. Es necesario elegir e implementar la mejor solución, es decir, uno que elimine las causas fundamentales del problema y prevenga su recurrencia;

e) evaluación de impacto: confirmar que el problema y sus causas fundamentales se han eliminado o se han reducido sus impactos, que la solución ha funcionado y que se ha completado la tarea de mejora de la calidad;

f) implementación y estandarización de la nueva solución: es necesario reemplazar el antiguo proceso de gestión del sistema de gestión de calidad por uno mejorado, evitando así que el problema y sus causas profundas se repitan;

g) evaluar la eficacia y la eficiencia del proceso de gestión de la calidad después de la finalización de las actividades de mejora: se debe evaluar la eficacia y la eficiencia del proyecto de mejora y se debe considerar la aplicación de su solución en otros lugares de la organización.

El proceso de mejora se itera sobre los problemas restantes, así como el desarrollo de objetivos y la toma de decisiones para una mayor mejora del proceso.

Y, por supuesto, el sistema integrado de gestión de la calidad del producto incluye un mecanismo de gestión de la calidad del producto.

La gestión de la calidad del producto se refiere a las acciones llevadas a cabo durante su creación, operación o consumo con el fin de establecer, asegurar y mantener el nivel requerido de calidad del producto.

Los objetos directos de la gestión son, en este caso, indicadores y características de la calidad del producto, factores y condiciones que afectan su nivel, así como el proceso de formación de la calidad del producto en las diferentes etapas de su ciclo de vida.

El mecanismo de gestión de la calidad del producto es un conjunto de objetos y sujetos de gestión interrelacionados de los principios, métodos y funciones de gestión utilizados en varias etapas del ciclo de vida del producto y niveles de gestión de la calidad.

El mecanismo de gestión de la calidad del producto debe garantizar la implementación efectiva de las principales funciones de gestión de la calidad, que incluyen, en primer lugar, funciones tales como:

– previsión de las necesidades del mercado, nivel técnico
y calidad del producto;

– planificación para mejorar la calidad del producto;

- estandarización de requisitos para la calidad del producto y estandarización;

- desarrollo y producción de productos para la producción;

– preparación tecnológica de la producción;

– organización de relaciones sobre la calidad del producto entre
proveedores de materias primas, materiales, productos semiacabados y componentes, fabricantes y consumidores de productos;

– garantizar la estabilidad del nivel de calidad planificado
productos en todas las etapas de su ciclo de vida;

– control de calidad y pruebas de productos;

– prevención de defectos en la producción;

- certificación interna de productos, procesos tecnológicos, trabajos, ejecutantes, etc.;

– certificación de productos, obras, servicios, sistemas de calidad y producciones;

– estímulo y responsabilidad por el nivel alcanzado
calidad;

- contabilidad de producción interna e informes sobre la calidad del producto;

– análisis técnico y económico de los cambios en la calidad del producto;

– garantizar la gestión de la calidad del producto (legal, informativa, material y técnica, metrológica, organizativa, tecnológica, financiera);

- formación especial y formación avanzada del personal.

Para caracterizar el mecanismo de gestión de la calidad del producto, es recomendable utilizar un enfoque metodológico común para la estructuración de sistemas económicos complejos, que implica la asignación de una serie de subsistemas generales, especiales y de apoyo en este mecanismo.

Entre los subsistemas generales del mecanismo para gestionar la calidad del producto, es necesario incluir subsistemas para pronosticar y planificar el nivel técnico y la calidad del producto, regular la calidad del producto directamente en la producción, controlar la calidad del producto, contabilizar y analizar cambios en el nivel de calidad, incentivos y responsabilidad por la calidad.

Cuál es la diferencia entre los enfoques de los sistemas de gestión de la calidad de la familia ISO 9000 y los modelos de excelencia. Se encuentra en sus áreas de aplicación, que: las normas de la familia ISO 9000 contienen requisitos para los sistemas de gestión de calidad y recomendaciones para mejorar el desempeño; La evaluación de los sistemas de gestión de la calidad establece el cumplimiento de estos requisitos. Los modelos de excelencia contienen criterios que permiten una evaluación comparativa del desempeño de una organización, y esto se aplica a todas las actividades ya todas las partes interesadas. Los criterios de evaluación en modelos de excelencia proporcionan a una organización una base para comparar su desempeño con el de otras organizaciones.

Y, por supuesto, el uso de un enfoque de procesos en las actividades de una empresa es cada vez más importante, caracterizando un sistema de indicadores que tiene en cuenta la contribución de los indicadores individuales de un sistema integrado de gestión de la calidad, basado en indicadores de desempeño, eficiencia, y flexibilidad Dicho sistema cumple con los requisitos de las normas internacionales en el campo de la gestión de la calidad y puede utilizarse como base para un sistema integrado de indicadores empresariales. La ventaja del enfoque basado en procesos es la continuidad del control que proporciona en la unión de procesos individuales dentro de su sistema, así como en su combinación e interacción. Cuando se aplica a un sistema de gestión de la calidad, este enfoque destaca la importancia de:

a) comprensión y cumplimiento de los requisitos;

b) la necesidad de considerar los procesos en términos de valor agregado;

c) lograr los resultados de los procesos y su eficacia;

d) mejora continua de los procesos basada en la medición objetiva.

Por lo tanto, un sistema de gestión de la calidad es una parte del sistema de gestión de una organización que tiene como objetivo lograr resultados, de acuerdo con los objetivos de la calidad, para satisfacer las necesidades, expectativas y requisitos de las partes interesadas. Los objetivos de calidad complementan otros objetivos organizativos relacionados con el desarrollo, las finanzas, la rentabilidad, el medio ambiente, la salud y la seguridad. Las diversas partes del sistema de gestión de una organización pueden integrarse, junto con el sistema de gestión de la calidad, en un solo sistema de gestión utilizando elementos comunes. Esto puede facilitar la planificación, la asignación de recursos, el establecimiento de objetivos adicionales y la evaluación del rendimiento general de la organización. El sistema de gestión de la organización puede evaluarse frente a los requisitos propios de la organización.

1.3. La necesidad objetiva de mejorar la calidad del producto.

El creciente interés de los líderes nacionales en los últimos años por los temas de gestión de la calidad frente a la feroz competencia es necesario para que cualquier decisión de gestión (incluso en el campo de la calidad) tenga su propia justificación económica. Los líderes empresariales comenzaron a comprender que necesitan contar su propio dinero.

En una economía de mercado, cuando la calidad del producto se convierte en un factor vertebrador de la competitividad, la dirección de las unidades económicamente independientes comienza a comprender la importancia de determinar y monitorear continuamente la calidad del producto.

La viabilidad de una empresa dedicada tanto a la producción como al servicio depende de su capacidad para lograr la satisfacción del cliente. Muchos gerentes consideran que el precio y el tiempo de entrega son el principal punto de venta, sin prestar suficiente atención a la calidad del producto.

Existe la opinión de que calidad significa caro, porque el consumidor piensa que mejorar la calidad necesariamente requiere costos y aumenta el costo del producto (servicio). La mejora de la calidad no solo no aumenta el costo del producto, sino que puede conducir a su reducción, porque uno de los objetivos principales del sistema de gestión de la calidad es reducir los costos de la calidad.

La introducción de un sistema de calidad efectivo debería ayudar a reducir el precio de un producto al mismo tiempo que aumenta su calidad. El logro de este objetivo debe ir acompañado de la satisfacción de las necesidades y expectativas del consumidor, la observancia de los intereses de la organización.

Para las empresas, la venta de productos se ha vuelto significativamente más complicada debido a la importación de productos importados y una fuerte disminución de la demanda efectiva, el descuido de las reglas de relación aceptadas, incluidos los requisitos para la disponibilidad de certificados para productos y sistemas de calidad.

Aprobadas en 1987, las normas internacionales de la serie ISO 9000 para sistemas de calidad son ahora la norma para las relaciones en los mercados de casi todos los países del mundo. La presencia de un certificado para el sistema de calidad del proveedor, que confirma su cumplimiento con MC ISO 9000, en algunos casos se convierte en un requisito previo para celebrar contratos para el suministro de productos. Al mismo tiempo, constantemente se activan y desarrollan actividades para la estandarización internacional de los sistemas de calidad.

La calidad encarna la medida en que un producto satisface objetivamente una necesidad determinada. Aquí estamos hablando de calidad como una característica cuantitativa del valor de uso social, el grado de utilidad del producto del trabajo. Al mismo tiempo, su calidad está determinada no solo por las propiedades del consumidor. Pueden permanecer inalterables, mientras que el grado de satisfacción de la necesidad por este producto como consecuencia del surgimiento de nuevas necesidades sociales cambiará. Obviamente, en todas las etapas del desarrollo de la producción social, es necesaria la calidad que satisfaga las necesidades de la sociedad en función de sus capacidades en las condiciones modernas específicas.

Por regla general, con el fin de ahorrar dinero y de acuerdo con el nivel de formación técnica de la dirección de la empresa, los servicios de control de laboratorio se suprimen o desaparecen por completo. No existen métodos para realizar dicho trabajo, se olvidan los puntajes para cada tipo de producto y no hay organolépticos: analistas con las calificaciones adecuadas. Mientras tanto, las cifras de producción no tienen en cuenta la cantidad de productos defectuosos.

Los métodos que se utilizan hoy en día para el control de calidad de los productos se dividen en los que se llevan a cabo directamente en la producción, así como por organizaciones de terceros. Debe admitirse que el control sobre la calidad de los productos en las empresas en la mayoría de los casos es formal; el control organoléptico e instrumental o no se realiza en absoluto, o se utiliza ocasionalmente, sin un sistema específico. Las excepciones son aquellos fabricantes cuyos productos tienen una gran demanda.

Los cambios en el marco legal contribuyeron al endurecimiento del control de calidad de laboratorio de los productos por parte de terceros. Aparecieron servicios especiales de control de laboratorio, que son subdivisiones autosuficientes de las instituciones de control. Proporcionan a las empresas servicios para probar sus productos de forma paga. Cabe señalar que la mayoría de estos laboratorios tienen el estatus de acreditados por independencia técnica y competencia. Sin embargo, el número de especialistas que realizan pruebas de calidad de los productos es limitado, cada uno de ellos tiene que analizar una amplia variedad de productos. Por lo general, se utiliza el mismo equipo para determinar los indicadores de calidad de los productos de varias industrias. Por estas razones, los resultados de las pruebas, aunque emitidos por un laboratorio de alto nivel, son bastante dudosos.

Aquí hay algunos momentos típicos que son un requisito previo para la necesidad objetiva de mejorar la calidad del producto y son el resultado del control actual de los procesos de producción y afectan negativamente la formación de productos:

- en primer lugar, el escaso intercambio de información entre el consumidor y el fabricante, lo que dificulta y dificulta la producción de nuevos tipos de productos;

- en segundo lugar, la falta de respuesta del consumidor;

- en tercer lugar, mala formación del personal;

- en cuarto lugar, no se practica la preparación de instrucciones y recomendaciones especiales sobre cuestiones de calidad para los fabricantes de productos;

- en quinto lugar, la ausencia total o el control distorsionado durante la producción;

– sexto, una débil conexión entre los desarrollos teóricos y la práctica.

Así, hoy, en presencia de una base teórica bien desarrollada basada en documentos legislativos y reglamentarios, los problemas de formación de calidad, sin embargo, no han sido resueltos.

El desarrollo e implementación de un sistema de calidad basado en la serie MS ISO 9000 se refiere a innovaciones organizativas y económicas, cuya eficacia es difícil de evaluar debido a la gran cantidad de factores interrelacionados que afectan esta eficiencia. Además del efecto económico de la creación y funcionamiento del sistema de calidad, existen efectos estructurales y de mercado que son extremadamente importantes, aunque extremadamente difíciles de evaluar en términos monetarios.

Resultados del efecto estructural:

1. Estrategia clara y precisa de la empresa.

2. Conseguir empleados altamente calificados.

3. Clara distribución de responsabilidades y secuencia de acciones.

4. Procesos gestionados en todas las etapas del ciclo de vida del producto.

Resultados del efecto de mercado:

1. Ganar clientes, aumentar la competitividad internacional.

2. Obtener el reconocimiento de la imagen de la empresa en los mercados mundial y nacional.

3. Oportunidad de trabajar junto a las principales empresas del mundo.

4. Establecer un sistema de calidad de alto nivel.

5. Identificación de "cuellos de botella" de la empresa.

6. Protección contra riesgos asociados a los proveedores.

La eficacia de la implantación de un sistema de calidad se entiende como la relación entre los costes de su creación (mejora) y los resultados (efecto). Representemos el algoritmo para determinar la eficiencia económica en forma de secuencia: "indicadores de criterio de las condiciones para la eficiencia económica".

En la mayoría de las empresas de manufactura y servicios, los costos de satisfacer las expectativas de calidad del cliente son significativos y en realidad no reducen los márgenes de utilidad, por lo que parece lógico que los costos de calidad se identifiquen, procesen y presenten a la gerencia.

Por lo tanto, en las condiciones del mercado moderno, existe una necesidad objetiva de mejorar la calidad de los productos. A su vez, el lanzamiento de productos de la calidad requerida contribuye en gran medida a satisfacer las necesidades de los consumidores, determina tanto la supervivencia de la empresa en las condiciones del mercado como el ritmo del progreso científico y tecnológico, asegura el crecimiento de la eficiencia productiva, ahorrando todo tipo de recursos. Los productos de alta calidad son la mejor tarjeta de presentación de la empresa, su autoridad y, además, es una garantía de ganancias crecientes, que es tan importante en las condiciones del mercado.

2. Análisis del estado y formas de mejorar la calidad de los productos fabricados por JSC "NefAZ"

2.1. Análisis del actual sistema de gestión de la calidad del producto.

El sistema de gestión de calidad de OJSC "NefAZ" es un medio para implementar la "Política de OJSC "NefAZ" en el campo de la calidad" y lograr los objetivos establecidos en esta área. Es un medio para garantizar el cumplimiento de los requisitos del producto, regula las acciones de los departamentos y los ejecutantes de diferentes niveles en todas las etapas del ciclo de vida del equipo automotriz para garantizar el nivel requerido de su calidad.

El sistema de gestión de calidad cubre todas las etapas del ciclo de vida del producto: marketing; búsqueda y estudio del mercado; diseño de producto; logística; elaboración y desarrollo de procesos productivos; producción; control y pruebas; embalaje y almacenamiento; venta y distribución de productos; explotación; Mantenimiento.

Por la naturaleza del impacto en las etapas del ciclo de vida de los productos, el SGC utiliza las siguientes áreas: planificación de la calidad; control de calidad; seguro de calidad; mejora de la calidad.

La gestión de calidad general es la parte más importante de la función de gestión general en OAO NefAZ. La alta dirección define y desarrolla los "Objetivos" y la "Política" en el ámbito de la calidad (Anexo 2 y 3) y es responsable de la implementación de sus principios.

La gestión de calidad en OJSC "NefAZ" se lleva a cabo de acuerdo con la estructura que se muestra en la Figura 5.

El objetivo principal de la creación y funcionamiento del sistema de gestión de calidad es la satisfacción más completa de las necesidades del consumidor, la creación de condiciones (y mecanismos) para una producción estable y el lanzamiento de productos de alta calidad.

Figura 5.

Estructura organizativa de gestión del sistema de gestión de calidad de JSC "NefAZ"

El sistema de gestión del diseño establece el procedimiento para la evaluación continua de la calidad de la documentación del diseño y se aplica al trabajo relacionado con la documentación del diseño y la creación de productos en todas las etapas de su ciclo de vida: desde el desarrollo hasta la puesta en producción de los productos hasta su pleno uso.

La documentación del sistema de gestión de la calidad prevé la existencia de dos grupos de documentación: documentación sobre la calidad y documentación sobre la prueba de la calidad de los productos fabricados: registros de calidad.

La documentación de calidad y los registros de calidad son, por su importancia, los elementos principales del funcionamiento del SGC en OAO NefAZ.

La documentación de calidad establece requisitos para la calidad del producto y el SGC, describe métodos y procesos de producción, regula la responsabilidad del personal.

De acuerdo con su propósito, la documentación del SGC incluye documentos de cuatro niveles, que se muestran en la Figura 6.

Figura 6. Documentación del sistema de calidad.

Una de las formas de asegurar la calidad requerida de los productos fabricados es el cumplimiento de los requisitos establecidos de los materiales utilizados, productos semielaborados y componentes.

Los requisitos para la calidad de los productos comprados se establecen mediante documentación de diseño y se complementan con los requisitos que surgen en el proceso de desarrollo de procesos tecnológicos para la fabricación de productos.

El análisis periódico de los datos sobre la calidad de los productos comprados le permite tomar medidas para evitar la compra de productos de baja calidad (requisitos para el sistema de calidad del proveedor, la introducción de control sobre indicadores adicionales de calidad del producto del proveedor y otros) hasta la terminación de las compras y la terminación del contrato.

La base para el desarrollo o la modernización de productos en JSC "NefAZ" son los requisitos técnicos del cliente, redactados en forma de un acuerdo reconocido por las partes, una orden de pedido, un contrato, un protocolo, un boceto, etc. ., de acuerdo con los estándares de la empresa "Sistema de gestión de calidad. El procedimiento para celebrar y ejecutar contratos”, “Sistema de gestión de la calidad. Análisis de contratos”, así como un plan a largo plazo para el desarrollo y desarrollo de productos de fábrica.

Tabla 3

Diseño y desarrollo de productos en base a las expectativas del cliente

La asignación de un código de diseño de una letra es la base para poner los productos en producción. La liberación de productos se lleva a cabo de acuerdo con el programa de preproducción, que incluye pruebas de aceptación (certificación).

Los resultados positivos de las pruebas de certificación y las "Homologaciones de tipo de vehículo" y los "Certificados de conformidad" emitidos en base a ellos son la base para la producción en masa y la venta de productos al consumidor.

Una confirmación adicional es el hecho de que en 2007 se redujo significativamente el número de cambios en la documentación de diseño.

Las características de los cambios realizados a la documentación de diseño de la central telefónica automática se muestran en la Figura 7.

Arroz. 7. La relación de la suma de ATS recientemente desarrollados y modernizados por NefAZ

Un ejemplo de mejora constructiva es la publicación del aviso 55102-I465 del 20 de noviembre de 2007 en la documentación de diseño para la introducción de galvanoplastia del cilindro hidráulico 55111-8603010 en base al protocolo No. 25 del 12 de enero de 2007 de la “NefAZ OJSC Quality Day”, realizado bajo el liderazgo del Director General.

La producción en serie va acompañada de un control sistemático de la estabilidad de la producción. Dependiendo de la etapa de producción, el control y las pruebas se dividen en control de entrada de materiales comprados, productos y componentes semiacabados, control operativo, control de aceptación (final) de productos.

Los datos de calidad se analizan periódicamente para desarrollar e implementar las medidas correctivas y preventivas necesarias.

Toda la información que recibe la planta sobre la calidad de los productos vendidos es enviada al departamento de control técnico para la toma de decisiones.

Arroz. 8. Indicadores de competitividad de los productos JSC NefAZ

En este gráfico se puede ver que la planta ha logrado un progreso significativo en la mejora de la calidad de los productos, esto se logró aumentando los requisitos para la cultura de producción y la calidad de los componentes suministrados.

Para desarrollar nuevos tipos de productos, introducir las últimas tecnologías, mejorar la calidad de los productos para satisfacer los intereses de los consumidores, aumentar la productividad laboral y la eficiencia de producción, es necesario mejorar constantemente el nivel profesional de los empleados de la planta. Esta función está asignada al centro de formación del departamento de personal.

El centro de capacitación del departamento de personal elabora planes anuales, estimaciones de costos para la capacitación del personal, en base a las necesidades de las divisiones de la planta para lograr las metas establecidas para el personal de la planta.

La mejora sistemática del nivel profesional de conocimiento, la comprensión de los problemas de garantía de calidad del producto son responsabilidad de cada empleado de JSC "NefAZ".

El costo estimado para la capacitación del personal, incluido el costo de la capacitación adicional del personal, se presenta en la Tabla. cuatro

Tabla 4

Estimación de costos para la capacitación del personal

Indicadores
Costos de capacitación en fábrica
Costos de capacitación externa

Como puede ver, el costo de la formación en dinámica es cada vez mayor. En 2006, el aumento de los costos ascendió a 2,53% en comparación con 2005, en 2007 - 5% en comparación con 2006. Los costes de la formación externa en 2006 aumentaron un 13,68 % con respecto a 2005, y en 2007, sólo un 8 % con respecto a 2006.

Pero si comparamos el aumento del costo de la capacitación del personal con el aumento de los volúmenes de producción, resulta que el costo de la capacitación crece a un ritmo más lento. En 2006, la tasa de crecimiento de la producción fue del 24,74%, en 2007, del 40,97%.

Las funciones principales del centro de formación son las siguientes:

· formación profesional de los trabajadores, i.е. formación, reciclaje y perfeccionamiento de trabajadores;

· elevar las calificaciones de los empleados que ocupan puestos de gerentes y especialistas.

La dinámica de formación profesional del personal de planta se presenta en la Tabla. 5.

Tabla 5

Dinámica de formación profesional del personal

En 2006 se capacitó un 8,01% más de trabajadores que en 2005 y un 8,03% más de directivos y especialistas que en 2005. En 2007 sólo se capacitó un 7,95% más de trabajadores y un 7,93% más de directivos y especialistas con respecto a 2006.

De acuerdo con el Cuadro 25, existe una tendencia a la baja en la tasa de crecimiento de los costos de capacitación y reciclaje y en el número de empleados capacitados y reciclados de la empresa. Y también es negativo el hecho de que la tasa de crecimiento de los costos de formación y la tasa de crecimiento del número de alumnos van a la zaga de la tasa de crecimiento de la producción.

La formación profesional de los trabajadores se realiza de acuerdo con las siguientes modalidades (Cuadro 6).

Tabla 6

De acuerdo con los requisitos del sistema de calidad, certificado de acuerdo con los requisitos de MS ISO 9001-2000, el centro de formación, junto con la gestión del sistema de calidad, organiza y lleva a cabo la formación en gestión de calidad. Así, en 2006, 368 personas entre gerentes y especialistas fueron capacitadas según el sistema de calidad.

La formación sobre los principios del sistema de gestión de la calidad se lleva a cabo con el objetivo de que cada empleado de la planta domine la "ideología" de la calidad de JSC "NefAZ" - "Política y objetivos de JSC "NefAZ" en el campo de la calidad" . Por ello, se incluye en todos los planes de estudios el apartado “Mejora del sistema de gestión de la calidad”.

2.2. Análisis de costos de calidad del producto.

La calidad del producto es un factor importante que influye en el beneficio de la planta. Esta influencia se manifiesta a través de:

Expansión del mercado de ventas y aumento del volumen de ventas mejorando la calidad de los productos;

Reducción del coste de producción, obtenido al reducir los costes asociados a la calidad del producto.

En el primer caso, los costos de calidad incluyen todos los costos adicionales asociados con mejorar el nivel técnico de los productos, reduciendo el nivel de defectos en la producción y en su venta. Esto también incluye los costos asociados con la publicidad, la certificación, las pruebas de demostración de los productos para confirmar su calidad.

En el segundo caso, se consideran tres grupos de costos:

Pérdidas asociadas a la aparición de no conformidades del producto;

Costos asociados con la identificación de defectos y sus causas;

El costo de las medidas para prevenir la ocurrencia de desviaciones y no conformidades de los productos.

Los tres grupos de costos de calidad enumerados están interconectados de tal manera que al aumentar (reducir) algunos grupos de costos, es posible reducir (aumentar) otros grupos de costos en consecuencia.

La efectividad del sistema de calidad se puede manifestar en la reducción del costo de producción al minimizar los costos totales para los tres grupos de costos.

La contabilidad de costes de la calidad proporciona a la dirección de la planta ya los departamentos criterios objetivos para tomar decisiones relacionadas con la calidad y la economía de la planta en su conjunto.

Contabilizar estos costes y compararlos con el aumento de los beneficios permite evaluar la eficacia del sistema de gestión de la calidad.

Los principales indicadores de desempeño del sistema de calidad de JSC "NefAZ" se presentan en la tabla 7.

Tabla 7

Los principales indicadores de desempeño de JSC "NefAZ" en el campo de la calidad.

	Indicadores	Nombre					Desviación
	La proporción de defectos en el volumen de ventas.	Pérdidas internas y externas por matrimonio/ventas x 100
	Gastos de reparación en garantía	Gastos de reparación en garantía / ventas x 100
	Costos de aseguramiento de la calidad	Costos de Garantía de Calidad/Volumen de Ventas x 100

Tabla 7 continuación

La tabla muestra que la proporción de defectos en las ventas en 2006 en comparación con 2005 disminuyó en un 2,23%, y en 2007 en comparación con 2006, en un 1,80%. El nivel de reclamos disminuyó en un 0,25% y un 0,42%, y el costo de las reparaciones en garantía, en un 0,84% y un 0,66%, respectivamente. Es decir, la empresa está trabajando para mejorar la calidad de sus productos. Esto también es evidente por el número de actividades de mejora de la calidad implementadas. En 2005 hubo 97 medidas de mejora de la calidad, en 2006 - 109, y en 2007 - 117. El número de instalaciones de producción certificadas también aumentó.

El grupo principal es el grupo de costos para el aseguramiento de la calidad.

Los costos de aseguramiento de la calidad son los costos de las actividades planificadas y realizadas sistemáticamente dentro del sistema de calidad que son necesarias para satisfacer necesidades específicas.

La Tabla 8 muestra el costo de la garantía de calidad en OAO NefAZ.

Tabla 8

Costos de garantía de calidad en OAO NefAZ, mil rublos

Tabla 8 continuación

	Los gastos de viaje
	Los costos de materiales
	Salario básico y adicional
	Contribuciones sociales miedo
	Servicios de comunicación
	Servicios de empresas de terceros
	Reparación y verificación de instrumentos de medida y control
	Certificación y auditoría de SGC
	Certificación de producto
	Licencia
		Reparación de garantía
		Pérdida del matrimonio
Coste total:
Para referencia: productos comercializables (enviados) informe F.2 p.10
participación de los costos de calidad en productos comerciales

Por lo tanto, la tabla muestra que los costos de la empresa para garantizar la calidad del producto en 2006 en comparación con 2005 disminuyeron en 66230 mil rublos, y en 2007 en comparación con 2006, en 104591 mil rublos. De estos, el costo de las reparaciones en garantía disminuyó en 9,000 mil rublos. y 15.000 mil rublos. respectivamente. También hay una reducción en el costo de las pérdidas del matrimonio. Y la participación de todos los costos por calidad en productos comerciales en 2005 fue 9.01%, en 2006 - 5.92% y en 2007 - 3.44%. De todo ello se desprende que se reducen los costes de la empresa, es decir La empresa está trabajando en la calidad de sus productos.

La Tabla 9 muestra las pérdidas del matrimonio.

Tabla 9

Análisis de defectos del producto.

Tabla 9 continuación

Autobuses rotativos
Autobuses de pasajeros
camiones cisterna
Semirremolques, remolques
2. El volumen de chatarra en términos de valor, miles de rublos, que incluyen:
Camion de basura
incluido tienda 20
Autobuses rotativos
Autobuses de pasajeros
camiones cisterna
Semirremolques, remolques
3. El porcentaje de defectos en el volumen de producción,%
Camion de basura
incluido en taller 20 del volumen de volquetes producidos
Autobuses rotativos
Autobuses de pasajeros
camiones cisterna
Semirremolques, remolques
4. El porcentaje de matrimonio debido a materiales pobres,%
5. El porcentaje de matrimonio debido al factor humano,%
6. Porcentaje de rechazos por motivos tecnológicos, %

Como puede verse en los datos de la Tabla. 9, las pérdidas por chatarra están disminuyendo a un ritmo significativo. Las tasas de rechazo debido a materiales deficientes disminuyeron 0,7 puntos porcentuales en 2006 y 1,1 puntos porcentuales en 2007, 0,5 y 0,5 puntos porcentuales debido a errores humanos y 0,5 puntos porcentuales debido a razones tecnológicas, 0,9 y 0,2 puntos porcentuales, respectivamente. . El mayor porcentaje de matrimonio se observa en los volquetes. Las principales causas de matrimonio son: materiales deficientes, personal no calificado y equipo antiguo. En consecuencia, la empresa necesita establecer trabajo con sus proveedores, mejorar las habilidades y capacitar al personal y actualizar los activos fijos.

2.3. Características de las principales direcciones para mejorar la gestión de la calidad del producto.

La generalización y el análisis de la experiencia de la empresa JSC "NefAZ" en el campo de la calidad del producto permitieron identificar, junto con los aspectos positivos, una serie de deficiencias. Las desventajas características de garantizar la calidad de los productos en la empresa son: una relación débil entre la calidad de los productos de fabricación y el estímulo de su mejora; atención insuficiente a la preparación tecnológica de la producción, como un factor importante en la formación de la calidad de los productos de fabricación; imperfecciones en la organización del trabajo sobre la contabilidad de costos y pérdidas causadas por la calidad insatisfactoria de los productos de fabricación; trabajo analítico débil para identificar las causas del matrimonio, buscar reservas para mejorar la calidad de los productos de fabricación, estudiar la dinámica del trabajo y los indicadores de calidad del producto; no trabajar con proveedores; no se trabaja en el control más completo de las funciones de preproducción; falta de responsabilidad por el trabajo realizado, el personal no está suficientemente capacitado.

La dirección de mejorar el sistema de gestión de la calidad del producto existente debe ser tal que su funcionamiento esté garantizado sobre la base de un mecanismo real de gestión de la calidad centrado en la fabricación de productos competitivos que cumplan con los requisitos de los clientes. En este caso, es necesario centrarse en el uso de las siguientes disposiciones de fundamental importancia en el sistema de gestión de la calidad del producto:

En primer lugar - calidad. Cada empleado entiende algo diferente por la palabra calidad, pero los diseñadores, diseñadores, desarrolladores y creadores de productos deben saber exactamente lo que quiere el consumidor. La calidad del producto debe ser la máxima prioridad para lograr la satisfacción del cliente. Somos juzgados por nuestros productos.

Los intereses del consumidor están en el centro de atención. Siempre debemos pensar en el consumidor, ofreciéndole productos y servicios superiores a los de la competencia.

La mejora continua es la clave de nuestro éxito. Buscamos la excelencia en todo lo que hacemos. Seguridad y valor de los productos y servicios, relaciones interpersonales, competitividad y rentabilidad: eso es lo que mejoramos constantemente. El concepto del enfoque basado en procesos subyace a la mejora del sistema de gestión de la calidad.

El compromiso de los empleados es nuestra forma de vida. Somos un equipo. En nuestras relaciones, lo principal es la confianza y el respeto. A medida que la tecnología se convierte en una mercancía, el principal capital de la sociedad es el personal, su competencia, concienciación y formación. Cada empleado, desde el director general hasta el trabajador, es responsable de la calidad del producto y del uso eficiente de los recursos.

La mejora de la logística debe llevarse a cabo mediante la capacidad de encontrar los proveedores adecuados, aumentar el interés de cada proveedor y establecer contactos estrechos con ellos de naturaleza multifacética.

Creación de un sistema de formación continua en el campo de la gestión de la calidad del producto y la educación de todos los trabajadores (alumnos, estudiantes, artesanos) en el espíritu de respeto a los consumidores y clientes. El sistema de gestión de la calidad del producto debe ser claro para todos. Es necesario crear centros especializados de formación y perfeccionamiento en el ámbito de la gestión y mejora de la calidad de los productos, diversas escuelas y cursos de calidad. Después de todo, es bien sabido que solo los especialistas altamente calificados pueden crear productos de alta calidad.

Atraer a colectivos de calidad a un abanico mucho más amplio de trabajadores y aumentar su actividad y eficiencia laboral.

Ampliación e implantación de todo un abanico de medidas que aseguren la implantación del factor humano en la producción y las relaciones sociales.

El uso de profesionales en el campo de la gestión de la calidad del producto en la realización de todos los trabajos para mejorar el sistema de gestión de la calidad del producto.

La política de la empresa debe estar dirigida inicialmente a productos de alta calidad. Sin embargo, el matrimonio, que es su opuesto, puede ocurrir en cualquier empresa. Debe tenerse en cuenta.

El matrimonio se puede detectar en la propia empresa manufacturera y más allá. El matrimonio que se manifestó en el ámbito de la venta o en el proceso de uso de los productos indica tanto su mala calidad como la calidad de la empresa. Las principales direcciones para mejorar la calidad del producto se muestran en la Fig. 9.

Arroz. 9. Principales direcciones para mejorar la calidad del producto.

De acuerdo a la Tabla 9, se puede observar que el mayor porcentaje de defectos se observa en la carrocería de la producción de volquetes (UAN). El "cuello de botella" de la producción mecánica de UAN es la fabricación de cilindros hidráulicos de servicio pesado, que incluye: la fabricación de carcasas y émbolos; fabricación de piezas pequeñas de cilindros hidráulicos y aumento de la precisión de su fabricación. Un gran número de quejas provienen de cilindros hidráulicos debido a sus fugas en funcionamiento. La Tabla 10 considera el cálculo de indicadores de matrimonio para cilindros hidráulicos.

Tabla 10

Cálculo de indicadores de chatarra para cilindro hidráulico 55111-8603010

Tabla 10 continuación

De la tabla, podemos concluir que la razón principal del matrimonio fue el suministro de materias primas de baja calidad u otros tipos de recursos materiales. En 2007, sobre la base de la experiencia de 2006, OJSC NefAZ redactó un contrato para el suministro de materiales, previendo una compensación en caso de su mala calidad, lo que permitió reducir la cantidad absoluta de pérdidas del matrimonio en (24000 - 14700 ) = 9300 mil rublos. o por 38.75% (14700/24000 * 100%). El tamaño relativo de las pérdidas del matrimonio disminuyó en un 6,0 - 3,5 = 2,5%. Por lo tanto, es necesario que la gerencia de OJSC NefAZ encuentre una empresa que suministre materias primas de mayor calidad para la producción de cilindros hidráulicos.

Conclusión

La gestión moderna de la calidad en una empresa, independientemente de la forma de propiedad y la escala de las actividades de producción, debe combinar de manera óptima acciones, métodos y medios que aseguren, por un lado, la fabricación de productos o la prestación de servicios que satisfagan las demandas actuales del mercado. y necesidades, y, por otro lado, el desarrollo de nuevos productos o un servicio capaz de satisfacer futuras necesidades y futuras demandas del mercado. El esquema conceptual del mecanismo de gestión de la calidad debe interactuar orgánicamente con la investigación de mercados e incluir un bloque de desarrollo de políticas de calidad.

JSC "NefAZ" tiene un servicio de gestión de calidad del producto separado en la estructura organizativa de la empresa.

El sistema de gestión de calidad de OJSC "NefAZ" es un medio para implementar la "Política de OJSC "NefAZ" en el campo de la calidad" y lograr los objetivos establecidos en esta área. Es un medio para garantizar el cumplimiento de los requisitos del producto, regula las acciones de los departamentos y los ejecutantes de diferentes niveles en todas las etapas del ciclo de vida del equipo automotriz para garantizar el nivel requerido de su calidad. El sistema de gestión de calidad cubre todas las etapas del ciclo de vida del producto.

El análisis de los costos de asegurar la calidad del producto mostró que las pérdidas por rechazos están disminuyendo a un ritmo significativo. Las tasas de rechazo debido a materiales deficientes disminuyeron 0,7 puntos porcentuales en 2006 y 1,1 puntos porcentuales en 2007, 0,5 y 0,5 puntos porcentuales debido a errores humanos y 0,5 puntos porcentuales debido a razones tecnológicas, 0,9 y 0,2 puntos porcentuales, respectivamente. . El mayor porcentaje de rechazos se observa, el mayor porcentaje de rechazos se observa en la carrocería de la producción de volquetes (Dump Trucks). El "cuello de botella" de la producción mecánica de UAN es la fabricación de cilindros hidráulicos de servicio pesado, que incluye: la fabricación de carcasas y émbolos; fabricación de piezas pequeñas de hidrocilindros y aumento de la precisión de su fabricación. Un gran número de quejas provienen de cilindros hidráulicos debido a sus fugas en funcionamiento.

Un análisis de la situación actual mostró que las direcciones principales para mejorar la calidad de los cilindros hidráulicos son:

Propuesta para la introducción de nueva tecnología. La introducción del método de laminación en frío de cilindros hidráulicos en las plantas HPT 55 - 120 mejorará la calidad y reducirá los costos del metal.

Propuesta para mejorar la cualificación de los empleados de la empresa. La clave de la recuperación de la inversión de la fábrica es la calidad de los productos, que depende directamente de la calificación del personal. Para capacitar al personal en cursos de capacitación avanzada para trabajar en la planta CHPC 55-120, se deben enviar 10 trabajadores a San Petersburgo, la duración de la capacitación es de 21 días. La formación se realiza por contrato con el Instituto. En este sentido, el coste de la formación se triplica, ya que, además del coste de la formación, hay que pagar los gastos de viaje, alojamiento, desplazamiento. La esencia de la propuesta es organizar la formación sin dejar al empleado. Es necesario concluir acuerdos con el instituto para la salida de sus especialistas para la capacitación del personal, ya que la base de capacitación (equipo) está disponible y será más fácil para el empleado navegar en el proceso de aprendizaje en condiciones naturales para él. Esto ahorrará fondos significativos, proporcionará más estudiantes, mejorará la calidad de la educación, porque La práctica se realizará directamente en el campamento.

Ofrezca trabajar con proveedores y reemplazar a varios proveedores. Una gran cantidad de quejas sobre cilindros hidráulicos se debieron a guías de mala calidad debido a fugas de cilindros hidráulicos en funcionamiento. Es necesario cambiar de proveedor según las guías. Los especialistas de la planta JSC "NefAZ" han resuelto el problema de la compra de "Guías" superiores e inferiores no solo desde un punto de vista económico, sino también teniendo en cuenta el efecto científico y técnico, gracias al cual las piezas llegarán al 6º grado de precisión en lugar del 9º grado existente. Esto reducirá significativamente las fugas de los cilindros hidráulicos en funcionamiento.

Como resultado de la implementación de las medidas propuestas, la ganancia adicional ascenderá a 21297622 rublos, lo que sin duda tendrá un impacto en la mejora de la calidad de los productos de la empresa.

Lista de literatura usada

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13. Ogvozdin V. Yu. Control de calidad. Fundamentos de teoría y práctica: Libro de texto. 3ª ed., añadir. y corregido - M.: Empresa y Servicio, 2009. - 160 p.

Anexo 1

Estructura organizativa de gestión de JSC "NefAZ"

Apéndice 2

Apéndice 3

Tema 4. Funciones generales de la gestión de la calidad del producto

4.4. Control, contabilidad y análisis de los procesos de gestión de la calidad

4.4.1. Organización del control de calidad del producto y prevención de defectos.

El control de calidad ocupa un lugar especial en la gestión de la calidad del producto. Es el control como uno de los medios efectivos para lograr los objetivos previstos y la función más importante de la gestión que contribuye al uso correcto de lo objetivamente existente, así como los requisitos previos y las condiciones creadas por el hombre para la producción de productos de alta calidad. . La eficiencia de la producción en su conjunto depende en gran medida del grado de perfección del control de calidad, su equipo técnico y organización.

Es en el proceso de control que los resultados realmente logrados del funcionamiento del sistema se comparan con los planificados. Los métodos modernos de control de calidad del producto, que permiten lograr una alta estabilidad de los indicadores de calidad a un costo mínimo, son cada vez más importantes.

Control- este es el proceso de determinar y evaluar información sobre desviaciones de valores reales de valores dados o sus resultados de coincidencia y análisis. Puede controlar las metas (objetivo/objetivo), el avance del plan (objetivo/será), las previsiones (será/será), el desarrollo del proceso (será/será).

El sujeto de control puede ser no solo la realización de actividades, sino también el trabajo de un gerente. La información de control se utiliza en el proceso de regulación. Eso dicen sobre la conveniencia de combinar la planificación y el control en un solo sistema de control (Controlling): planificación, control, informes, gestión.

El control es realizado por personas directa o indirectamente dependientes del proceso. La verificación (revisión) es el control por parte de personas independientes del proceso.

El proceso de control debe pasar por las siguientes etapas:

1. Definición del concepto de control (sistema de control integral "Controlling" o cheques privados);
2. Determinación de la finalidad del control (decisión sobre la idoneidad, corrección, regularidad, eficacia del proceso
junta);
3. Programación de la prueba:
a) objetos de control (potencialidades, métodos, resultados, indicadores, etc.);
b) normas verificables (éticas, legales, laborales);
c) sujetos de control (órganos de control interno o externo);
d) métodos de control;
e) el alcance y los medios de control (completo, continuo, selectivo, manual, automático, informatizado);
f) oportunidad y duración de las inspecciones;
g) la secuencia, métodos y tolerancias de los controles.
4. Determinación de valores reales y prescritos.
5. Establecer la identidad de las discrepancias (detección, cuantificación).
6. Tomar una decisión, determinando su peso.
7. Documentar la solución.
8. Metaverificación (verificación de validación).
9. Comunicación de la decisión (informe oral, escrito).
10. Evaluación de la solución (análisis de desviaciones, localización de causas, establecimiento de responsabilidades, estudio de posibilidades de corrección, medidas para eliminar deficiencias).

Tipos de control se distinguen por las siguientes características:

1. Por pertenencia del sujeto de control a la empresa:
interior;
externo;

2. Sobre la base del control:
voluntario;
consuegro;
según el estatuto.

3. Según el objeto del control:
control de procesos;
control de decisiones;
control de objetos;
control sobre los resultados.

4. Por periodicidad:
sistémico;
irregular;
especial.

El control de calidad debe confirmar el cumplimiento de los requisitos específicos del producto, incluidos:

control de entrada (los materiales no deben usarse en el proceso sin control; la inspección del producto entrante debe cumplir con el plan de calidad, procedimientos fijos y puede tomar varias formas);

control intermedio (la organización debe tener documentos especiales que fijen el procedimiento de control y prueba dentro del proceso, y llevar a cabo este control de manera sistemática);

control final (diseñado para identificar el cumplimiento entre el producto final real y el proporcionado por el plan de calidad; incluye los resultados de todos los controles anteriores y refleja el cumplimiento del producto con los requisitos necesarios);

· registro de resultados de control y pruebas (los documentos sobre los resultados de control y pruebas se proporcionan a las organizaciones y personas interesadas).

Las pruebas de productos terminados son un tipo especial de control. Yprueba es la determinación o estudio de una o más características de un producto bajo la influencia de una combinación de factores y condiciones físicas, químicas, naturales u operativas. Las pruebas se llevan a cabo de acuerdo con los programas correspondientes. Dependiendo de los objetivos, existen los siguientes tipos principales de pruebas:

Pruebas preliminares - pruebas de prototipos para determinar la posibilidad de pruebas de aceptación;
pruebas de aceptación: prueba de prototipos para determinar la posibilidad de su producción;
pruebas de aceptación - pruebas de cada producto para determinar la posibilidad de su entrega al cliente;
pruebas periódicas: pruebas que se realizan una vez cada 3-5 años para verificar la estabilidad de la tecnología de producción;
Pruebas de tipo: pruebas de productos en serie después de realizar cambios significativos en el diseño o la tecnología.

La precisión de los equipos de medición y prueba afecta la confiabilidad de la evaluación de la calidad, por lo que garantizar su calidad es especialmente importante.

De los documentos normativos que regulan la actividad metrológica, se encuentran: la Ley de la Federación Rusa sobre la uniformidad de las mediciones y la norma internacional ISO 10012-1: 1992 sobre la confirmación de la idoneidad metrológica de los equipos de medición.

En la gestión de equipos de control, medición y prueba, la organización debe:

determinar qué mediciones se deben realizar, por qué medios y con qué precisión;
documentar la conformidad del equipo con los requisitos necesarios;
calibrar regularmente (verificar las divisiones del dispositivo);
determinar la metodología y frecuencia de calibración;
Documentar los resultados de la calibración;
· proporcionar condiciones para el uso de equipos de medición, teniendo en cuenta los parámetros ambientales;
Eliminar equipos de control y medición defectuosos o inutilizables;
· Ajuste el hardware y el software únicamente con la ayuda de personal especialmente capacitado.

El paso del control y las pruebas de los productos deben confirmarse visualmente (por ejemplo, usando etiquetas, etiquetas, sellos, etc.). Aquellos productos que no cumplan con los criterios de verificación se separan del resto.

También es necesario identificar a los especialistas encargados de realizar dicho control y establecer sus facultades.

Para tomar una decisión sobre el control y la organización de los procesos de control, una serie de criterios pueden ser importantes: su eficacia, el efecto de influir en las personas, las tareas de control y sus límites (Fig. 4.5).

Arroz. 4.5. Los principales componentes del criterio para la decisión de controlar

Sistema de control de calidad productos es un conjunto de objetos y sujetos de control interrelacionados, tipos utilizados, métodos y herramientas para evaluar la calidad de los productos y prevenir defectos en varias etapas del ciclo de vida del producto y niveles de gestión de calidad. Un sistema de control efectivo permite, en la mayoría de los casos, realizar un impacto oportuno y específico en el nivel de calidad del producto, para prevenir todo tipo de deficiencias y mal funcionamiento, para asegurar su pronta identificación y eliminación con el menor gasto de recursos. Los resultados positivos de un control de calidad efectivo pueden identificarse y, en la mayoría de los casos, cuantificarse en las etapas de desarrollo, producción, circulación, operación (consumo) y restauración (reparación) de los productos.

En las condiciones de gestión del mercado, el papel de los servicios de control de calidad de los productos de las empresas para garantizar la prevención de defectos en la producción está aumentando significativamente, su responsabilidad por la fiabilidad y objetividad de los resultados de las inspecciones que se llevan a cabo y la prevención del suministro de baja -La calidad de los productos a los consumidores va en aumento.

La necesidad de mejora prioritaria de las actividades de los servicios de control técnico de las empresas está determinada por su lugar especial en el proceso de producción. Por lo tanto, la proximidad a objetos, procesos y fenómenos controlados (en tiempo y espacio) crea las condiciones más favorables para los empleados de los servicios de control para lo siguiente:

desarrollo de planes de control óptimos basados ​​​​en los resultados de observación a largo plazo, análisis y generalización de información sobre la calidad de los componentes iniciales del producto terminado, la precisión del equipo, la calidad de las herramientas y el equipo, la estabilidad de los procesos tecnológicos, la calidad del trabajo de los artistas intérpretes o ejecutantes y otros factores que tienen un impacto directo en la calidad del producto;

prevención del matrimonio y aseguramiento del impacto preventivo activo del control en los procesos de ocurrencia de desviaciones de los requisitos de las normas aprobadas, especificaciones, parámetros de los procesos tecnológicos existentes, etc.;

realización oportuna y en el volumen requerido de todas las operaciones de control previstas;

cambio operativo intencional en las condiciones de operación del objeto de control para eliminar fallas emergentes y prevenir la producción y suministro de productos de calidad inadecuada a los consumidores.

Debe enfatizarse que el control de calidad llevado a cabo por los departamentos relevantes de las empresas es primario (anterior en el tiempo) en relación con el control por parte de otros sujetos de gestión de calidad. Esta circunstancia indica la necesidad de una mejora prioritaria de las actividades de los servicios de control técnico en las empresas. La figura 4.6 muestra la composición típica de las unidades estructurales del departamento de control técnico (QCD) de una gran empresa.

Las operaciones de control de calidad son parte integral del proceso tecnológico de fabricación de los productos, así como su posterior empaque, transporte, almacenamiento y envío a los consumidores. Sin que los empleados del servicio de control de la empresa (taller, sitio) realicen las operaciones de verificación necesarias en el proceso de fabricación de productos o al completar las etapas individuales de su procesamiento, estos últimos no pueden considerarse completamente fabricados, por lo que no están sujetos. al envío a los compradores. Es esta circunstancia la que determina el papel especial de los servicios de control técnico.

Arroz. 4.6. Divisiones estructurales de OTC

Los servicios de control técnico funcionan actualmente en casi todas las empresas industriales. Son los departamentos y departamentos de control de calidad los que tienen los requisitos materiales y técnicos más esenciales (equipos de prueba, instrumentación, equipos, locales, etc.) para realizar una evaluación calificada y completa de la calidad de los productos. No obstante, la fiabilidad de los resultados del control de calidad realizado por el personal de estos servicios suscita a menudo dudas razonables.

En algunas empresas, la exigencia y objetividad de los trabajadores de control técnico al aceptar los productos manufacturados se mantienen en un nivel bajo. El debilitamiento del trabajo para identificar defectos internos está acompañado en casi todas partes por un aumento en las reclamaciones por productos manufacturados. En muchas empresas, hay un exceso de la cantidad de pérdidas por reclamos y reclamaciones por productos de baja calidad sobre la cantidad de pérdidas por defectos en la producción.

La detección de muchos defectos en los productos solo por parte de los consumidores de los productos indica el trabajo insatisfactorio de los servicios de control técnico de las empresas y, en particular, la falta del interés y la responsabilidad necesarios del personal de los departamentos de control en la detección completa de defectos en el áreas de producción atendidas.

En la estructura de los servicios de control de calidad del producto de muchas empresas, existen principalmente subdivisiones que brindan aspectos técnicos y tecnológicos del control de calidad. Al mismo tiempo, las funciones organizativas, económicas y de información de los departamentos y departamentos de control técnico no están suficientemente desarrolladas. Muchas empresas en el trabajo de estos departamentos tienen problemas y deficiencias como:

bajo rendimiento de los servicios de control y número insuficiente de personal, lo que provoca la interrupción del ritmo de producción y venta de productos, la falta de realización de ciertos trabajos de control de calidad, la aparición de sitios de producción no controlados;

falta de fiabilidad de los resultados del control;
poca exigencia y subjetividad en la evaluación de la calidad del producto;
equipo técnico débil y deficiencias de soporte metrológico;
imperfección de los métodos de medición, duplicación y paralelismo en el trabajo de evaluación de la calidad;
salarios relativamente bajos de los empleados de los servicios de control de calidad de los productos de las empresas;
deficiencias en los sistemas de bonificación para el personal de los servicios de control, lo que lleva al desinterés por la detección completa y oportuna de defectos;
incumplimiento de las calificaciones de los inspectores con la categoría de exámenes realizados, bajo nivel educativo de los empleados del departamento de control de calidad de las empresas.

La eliminación de las deficiencias señaladas en el trabajo de los servicios de control técnico que impiden el logro de altas medidas preventivas, confiabilidad y objetividad de las inspecciones puede tener un impacto positivo versátil en los procesos de formación y evaluación de la calidad de los productos.

En primer lugar, el control técnico, dirigido a prevenir el desequilibrio de los procesos productivos y la ocurrencia de desviaciones de los requisitos establecidos para la calidad de los productos, contribuye a la prevención de defectos, su detección en las etapas más tempranas de los procesos tecnológicos y su pronta eliminación con los mínimos recursos. , lo que sin duda conduce a mejorar la calidad de los productos, aumentando la eficiencia de la producción.

En segundo lugar, el control de calidad estricto y objetivo de los productos por parte de los empleados de QCD evita la penetración de defectos más allá de las puertas de los fabricantes, ayuda a reducir el volumen de productos de baja calidad suministrados a los consumidores, reduce la probabilidad de costos improductivos adicionales que surgen inevitablemente de un control deficiente para identificar y eliminar diversos defectos en productos ya ensamblados, almacenamiento, envío y transporte de productos de baja calidad a los consumidores, su control de entrada por unidades especiales y la devolución de productos defectuosos a los fabricantes.

En tercer lugar, la operación confiable del servicio de control de calidad crea los requisitos previos necesarios para eliminar la duplicación y el paralelismo en el trabajo de otros servicios empresariales, reduciendo el volumen de información procesada por ellos, liberando a muchos especialistas calificados que se dedican a volver a verificar los productos adoptados por el control técnico empresarial. servicio, y reduciendo significativamente la cantidad de desacuerdos que tienen lugar en la evaluación de la calidad de los productos por varios sujetos de control, reduciendo el costo del control técnico y aumentando su eficiencia.

La mejora de las actividades de los departamentos y departamentos de control técnico de las empresas debe prever en primer lugar la creación, desarrollo y fortalecimiento en el marco de los servicios de control de aquellas unidades que sean capaces de resolver eficazmente las siguientes tareas:

desarrollo e implementación de medidas para prevenir defectos en la producción, para prevenir desviaciones de los procesos tecnológicos aprobados, para prevenir fallas que conduzcan a un deterioro en la calidad de los productos;

desarrollo e implementación de métodos y medios progresivos de control técnico, contribuyendo al crecimiento de la productividad y la relación capital-trabajo del trabajo de los controladores QCD, aumentando la objetividad de las inspecciones y facilitando el trabajo del personal de los servicios de control;

contabilidad objetiva y una evaluación integral diferenciada de la calidad del trabajo de varias categorías de personal del servicio de control, determinando la confiabilidad de los resultados del control;

preparación de los datos necesarios para el posterior procesamiento centralizado de información sobre el estado real y los cambios en las condiciones básicas y requisitos previos para la producción de productos de alta calidad (la calidad de las materias primas, productos semiacabados, componentes, etc. suministrados a través de la cooperación , la calidad del trabajo de los trabajadores, el estado de la disciplina tecnológica en los talleres y en las obras, etc.), así como información sobre el nivel alcanzado de calidad del producto;

realizando trabajos para ampliar la introducción del autocontrol de los principales trabajadores de producción (en particular, la formación de una lista de operaciones tecnológicas transferidas para el autocontrol de calidad, equipando los lugares de trabajo con la instrumentación, herramientas, equipos y documentación necesarios, capacitación especial para los trabajadores, control selectivo de las actividades de los ejecutantes trasladados al trabajo con marca personal, evaluación de los resultados de la introducción del autocontrol en la producción, etc.);

realizar estudios especiales de la dinámica de la calidad de los productos durante su operación, lo que implica la organización de una relación de información efectiva entre proveedores y consumidores sobre cuestiones de calidad del producto;

planificación y análisis técnico y económico de diversos aspectos de las actividades del servicio de control de calidad del producto;

coordinación del trabajo de todas las subdivisiones estructurales de los departamentos y departamentos de control técnico de la empresa;

determinación periódica del valor absoluto y la dinámica de los costos para el control de calidad del producto, el impacto del mantenimiento preventivo, la confiabilidad y la rentabilidad del control técnico sobre la calidad de los productos y los principales indicadores de la empresa, evaluación de la efectividad del servicio de control .

En las pequeñas empresas, debido a una serie de razones objetivas, no siempre es posible la creación de varias divisiones nuevas como parte del servicio de control técnico. En tales casos, las funciones enumeradas anteriormente pueden transferirse para su ejecución permanente no a unidades de nueva creación, sino a especialistas individuales del servicio de control de calidad que forman parte de uno u otro de sus eslabones estructurales.

En las condiciones de producción existentes, se logra un aumento bastante rápido y efectivo en la objetividad del control de calidad del producto como resultado de cambiar el sistema incorrecto que se ha desarrollado en muchas empresas para evaluar y estimular el trabajo de varias categorías de personal en los servicios de control. creando un interés genuino de estos trabajadores en mejorar la calidad de su trabajo, asegurando la confiabilidad de las inspecciones en curso.

Para mejorar significativamente los resultados del control de calidad del producto, también es necesario concentrar los esfuerzos de los empleados de los servicios de control para garantizar el desarrollo prioritario de tipos progresivos de control técnico que permitan prevenir defectos en la producción. La Figura 4.7 muestra la composición de los elementos del sistema de prevención matrimonial en la empresa y su relación. La efectividad de sus actividades afecta directamente los indicadores de calidad de la empresa, por lo que tiene una importancia duradera.

El desarrollo de tipos progresivos de control técnico implica la necesidad de una mejora prioritaria:

control de calidad del producto en la etapa de su desarrollo;

control estándar de diseño, documentación tecnológica y de otro tipo para productos recién dominados y modernizados; control de calidad entrante de materias primas, materiales, productos semielaborados, componentes y otros productos obtenidos a través de la cooperación y utilizados en nuestra propia producción;

vigilar el cumplimiento de la disciplina tecnológica por parte de los ejecutores directos de las operaciones productivas;

autocontrol de los principales trabajadores de producción, brigadas, secciones, talleres y otras divisiones de la empresa.

Arroz. 4.7. El sistema de prevención del matrimonio en la empresa.

El uso correcto de los tipos de control enumerados contribuye a un aumento significativo de su impacto activo en el proceso de formación de la calidad de los productos, ya que no es una reparación pasiva de defectos en la producción, sino la prevención de su aparición.

El uso de este tipo de control permite la detección oportuna de desviaciones emergentes de los requisitos establecidos, la pronta identificación y eliminación de diversas causas de disminución de la calidad del producto y la prevención de la posibilidad de que ocurran en el futuro.

4.4.2. Métodos de control de calidad, análisis de defectos y sus causas.

control tecnico- esta es una verificación del cumplimiento del objeto con los requisitos técnicos establecidos, una parte integral e integral del proceso de producción. Sujeto a control:

materias primas, materiales, combustibles, productos semiacabados, componentes que llegan a la empresa;
espacios en blanco fabricados, piezas, unidades de montaje;
productos terminados;
equipos, utillajes, procesos tecnológicos para la fabricación de productos.
Las principales tareas del control técnico. son para garantizar el lanzamiento de productos de calidad, de conformidad con las normas y especificaciones técnicas, para identificar y prevenir defectos, para tomar medidas para mejorar aún más la calidad de los productos.

Hasta la fecha, se han desarrollado una variedad de métodos de control de calidad, que se pueden dividir en dos grupos:

1. Autochequeo o autochequeo- verificación y control personal por parte del operador utilizando los métodos establecidos por el diagrama de flujo para la operación, así como utilizando las herramientas de medición proporcionadas de acuerdo con la frecuencia de verificación especificada.

2. revisión (examen)– verificación realizada por el inspector, que debe corresponder al contenido del cuadro de control del proceso.

La organización del control técnico consiste en:
diseño e implementación del proceso de control de calidad;
determinación de formas organizativas de control;
selección y estudio de factibilidad de medios y métodos de control;
asegurar la interacción de todos los elementos del sistema de control de calidad del producto;

· desarrollo de métodos y análisis sistemáticos de matrimonio y defectos.

Según la naturaleza de los defectos, el matrimonio puede ser subsanable o irreparable (definitivo). En el primer caso, después de la corrección, los productos pueden utilizarse para el fin previsto, en el segundo caso, es técnicamente imposible o económicamente irrazonable realizar la corrección. Se está identificando a los perpetradores del matrimonio y se están tomando medidas para prevenirlo. Los tipos de control técnico se muestran en la Tabla 4.3.

Al controlar la calidad de los productos, se utilizan métodos físicos, químicos y de otro tipo, que se pueden dividir en dos grupos: destructivos y no destructivos.

Los métodos destructivos incluyen las siguientes pruebas:

ensayos de tracción y compresión;
pruebas de impacto;
pruebas bajo cargas variables repetidas;
pruebas de dureza.

Tabla 4.3

	Signo de clasificación	Tipos de control técnico
	Con cita	Entrada (productos de proveedores); industrial; inspección (control de control).
	Por etapas del proceso tecnológico	Operacional (en proceso de fabricación); aceptación (productos terminados).
	Por métodos de control	inspección técnica (visual); medición; registro; estadístico.
	Por integridad de cobertura por control del proceso productivo	Sólido; selectivo; volátil; continuo; periódico.
	Sobre la mecanización de las operaciones de control	Manual; motorizado; semiautomático; auto.
	Influencia en el curso del procesamiento.	Control pasivo (con una parada del proceso de procesamiento y después del procesamiento); control activo (control durante el procesamiento y detención del proceso cuando se alcanza el parámetro requerido); control activo con ajuste automático del equipo.
	Midiendo tolerancias dependientes e independientes	Medición de desviaciones reales; medición de las desviaciones límite utilizando gálibos pasables e infranqueables.
	Según el objeto de control	control de calidad del producto; control de mercancías y documentación adjunta; control de procesos; control de equipos tecnológicos; control de la disciplina tecnológica; control de la calificación de los artistas intérpretes o ejecutantes; monitorear el cumplimiento de los requisitos operativos.
	Influencia en la posibilidad de uso posterior	Destructivo; no destructivo

Los métodos no destructivos incluyen:

• magnético (métodos magnetográficos);
• acústica (detección ultrasónica de fallas);
• radiación (defectoscopia usando rayos X y rayos gamma).

4.4.3. Métodos estadísticos de control de calidad.

El sentido de los métodos estadísticos de control de calidad radica en una reducción significativa del coste de su aplicación frente a los organolépticos (visuales, auditivos, etc.) con control continuo, por un lado, y en la exclusión de cambios aleatorios en la calidad del producto, en el otro.

Hay dos áreas de aplicación de los métodos estadísticos en la producción (Fig. 4.8):

al regular el curso del proceso tecnológico para mantenerlo dentro de los límites especificados (lado izquierdo del diagrama);

tras la aceptación de los productos fabricados (lado derecho del diagrama).

Arroz. 4.8. Áreas de aplicación de los métodos estadísticos de gestión de la calidad del producto.

Para controlar los procesos tecnológicos se resuelven los problemas de análisis estadístico de la precisión y estabilidad de los procesos tecnológicos y su regulación estadística. En este caso, las tolerancias para los parámetros controlados especificados en la documentación tecnológica se toman como estándar, y la tarea es mantener estrictamente estos parámetros dentro de los límites establecidos. También se puede establecer la tarea de buscar nuevos modos de realizar operaciones para mejorar la calidad de la producción final.

Antes de emprender la aplicación de métodos estadísticos en el proceso de producción, es necesario comprender claramente el propósito de aplicar estos métodos y los beneficios de la producción a partir de su aplicación. Es muy raro que los datos se utilicen para juzgar la calidad tal como se reciben. Por lo general, se utilizan siete métodos estadísticos o herramientas de control de calidad para el análisis de datos: estratificación (estratificación) de datos; gráficos; Diagrama de Pareto; diagrama causal (diagrama de Ishikawa o "esqueleto de pez"); hoja de control e histograma; diagrama de dispersión; tarjetas de control

1. Estratificación (estratificación).

Cuando los datos se dividen en grupos de acuerdo con sus características, los grupos se denominan capas (estratos) y el proceso de separación en sí se denomina estratificación (estratificación). Es deseable que las diferencias dentro de la capa sean lo más pequeñas posible y entre las capas lo más grandes posible.

Siempre hay una mayor o menor dispersión de parámetros en los resultados de la medición. Si estratificamos según los factores que generan esta variación, es fácil identificar el principal motivo de su aparición, reducirlo y conseguir un aumento de la calidad del producto.

El uso de diferentes métodos de delaminación depende de las tareas específicas. En la producción, a menudo se utiliza un método llamado 4M, que tiene en cuenta factores que dependen de: una persona (hombre); máquinas (máquina); materia (materia); método (método).

Es decir, la delaminación se puede hacer así:

Por artistas (por género, experiencia laboral, calificaciones, etc.);
- por máquinas y equipos (por nuevos o viejos, marca, tipo, etc.);
- por material (por lugar de producción, lote, tipo, calidad de las materias primas, etc.);
- según el método de producción (por temperatura, método tecnológico, etc.).

En el comercio puede haber estratificación por regiones, empresas, vendedores, tipos de bienes, temporadas.

El método de estratificación pura se utiliza cuando se calcula el costo de un producto, cuando se requiere estimar los costos directos e indirectos por separado para productos y lotes, cuando se evalúa la utilidad de la venta de productos por separado para clientes y productos, etc. La estratificación también se utiliza en la aplicación de otros métodos estadísticos: en la construcción de diagramas de causa y efecto, diagramas de Pareto, histogramas y gráficos de control.

2. Presentación gráfica de datos ampliamente utilizado en la práctica industrial para mayor claridad y para facilitar la comprensión del significado de los datos. Existen los siguientes tipos de gráficos:

PERO). El gráfico, que es una línea discontinua (Fig. 4.9), se usa, por ejemplo, para expresar cambios en cualquier dato a lo largo del tiempo.

Arroz. 4.9. Un ejemplo de un gráfico "roto" y su aproximación

B) Los diagramas circulares y de franjas (Figuras 4.10 y 4.11) se utilizan para expresar el porcentaje de datos bajo consideración.

Arroz. 4.10. Ejemplo de gráfico circular

La relación de los componentes del costo de producción:
1 - el costo de producción en general;
2 - costos indirectos;
3 - costos directos, etc.

Arroz. 4.11. Ejemplo de gráfico de cinta

La figura 4.11 muestra la proporción de las cantidades de ingresos de la venta de tipos individuales de productos (A, B, C), se ve una tendencia: el producto B es prometedor, pero A y C no lo son.

A). El diagrama Z (Fig. 4.12) se usa para expresar las condiciones para lograr estos valores. Por ejemplo, para evaluar la tendencia general al registrar datos reales por mes (volumen de ventas, volumen de producción, etc.)

El gráfico se construye de la siguiente manera:

1) los valores del parámetro (por ejemplo, el volumen de ventas) se trazan por meses (por un período de un año) de enero a diciembre y están conectados por segmentos de línea recta (línea discontinua 1 en la Fig. 4.12) ;

2) se calcula el monto acumulado de cada mes y se construye el gráfico correspondiente (línea discontinua 2 en la Fig. 4.12);

3) se calculan los valores finales (total cambiante) y se construye el gráfico correspondiente. Para el total variable, en este caso, se toma el total del año anterior al mes dado (línea discontinua 3 en la Fig. 4.12).

Arroz. 4.12. Un ejemplo de un gráfico en forma de Z.

El eje de ordenadas son los ingresos por meses, el eje de abscisas son los meses del año.

Al cambiar el total, puede determinar la tendencia de cambio durante un largo período. En lugar de un total cambiante, puede trazar los valores planificados en el gráfico y verificar las condiciones para alcanzarlos.

GRAMO). El gráfico de barras (Fig. 4.13) representa la dependencia cuantitativa, expresada por la altura de la barra, de factores tales como el costo del producto de su tipo, la cantidad de desperdicio como resultado del matrimonio del proceso, etc. Las variedades del gráfico de barras son el histograma y el diagrama de Pareto. Al construir un gráfico a lo largo del eje y, se traza la cantidad de factores que influyen en el proceso en estudio (en este caso, el estudio de incentivos para comprar productos). En el eje de abscisas: factores, cada uno de los cuales corresponde a la altura de la columna, según el número (frecuencia) de la manifestación de este factor.

Arroz. 4.13. Un ejemplo de un gráfico de barras.

1 - el número de incentivos para comprar; 2 - incentivos para comprar;

3 - calidad; 4 - reducción de precios;

5 - períodos de garantía; 6 - diseño;

7 - entrega; 8 - otros;

Si ordenamos los incentivos para comprar por la frecuencia de su ocurrencia y construimos una suma acumulada, obtenemos un diagrama de Pareto.

3. Diagrama de Pareto.

Un esquema construido sobre la base de la agrupación por características discretas, clasificadas en orden descendente (por ejemplo, por frecuencia de ocurrencia) y que muestra la frecuencia acumulativa (acumulativa), se denomina diagrama de Pareto (Fig. 4.10). Pareto es un economista y sociólogo italiano que usó su gráfico para analizar la riqueza de Italia.

Arroz. 4.14. Un ejemplo de un diagrama de Pareto:

1 - errores en el proceso de producción; 2 - materias primas de baja calidad;

3 - herramientas de baja calidad; 4 - plantillas de baja calidad;

5 - dibujos de baja calidad; 6 - otro;

А – frecuencia relativa acumulada (acumulativa), %;

n es el número de unidades de producción defectuosas.

El diagrama anterior se construye sobre la base de agrupar los productos defectuosos por tipos de matrimonio y disponer en orden descendente el número de unidades de productos defectuosos de cada tipo. El gráfico de Pareto se puede utilizar de forma muy amplia. Con su ayuda, puede evaluar la efectividad de las medidas tomadas para mejorar la calidad de los productos construyéndolos antes y después de realizar cambios.

4. Diagrama de causa y efecto (Fig. 4.15).

a) un ejemplo de un diagrama condicional, donde:

1 - factores (razones); 2 - gran "hueso";

3 - pequeño "hueso"; 4 - "hueso" medio;

5 - "cresta"; 6 - característica (resultado).

b) un ejemplo de un diagrama de causa y efecto de los factores que afectan la calidad del producto.

Arroz. 4.15 Ejemplos de diagramas de causa y efecto.

Un diagrama de causa y efecto se usa cuando se requiere investigar y representar las posibles causas de un problema en particular. Su aplicación permite identificar y agrupar las condiciones y factores que inciden en este problema.

Considere la forma diagrama de causa y efecto de la fig. 4.15 (también se le llama "esqueleto de pez" o diagrama de Ishikawa).

Orden de la carta:

1. Se elige un problema para la solución: una "cresta".
2. Se identifican los factores y condiciones más significativos que influyen en el problema: las causas de primer orden.
3. Se revela un conjunto de causas que influyen en factores y condiciones significativos (causas de segundo, tercer orden y posteriores).
4. Se analiza el diagrama: los factores y condiciones se ordenan por importancia, se establecen aquellas razones que actualmente son susceptibles de ajuste.
5. Se elabora un plan de acción posterior.

5. Ficha de control(tabla de frecuencia acumulada) se compila para construir histogramas distribución, incluye las siguientes columnas: (Cuadro 4.4).

Cuadro 4.4

Con base en la hoja de control, se construye un histograma (Fig. 4.16) o, con una gran cantidad de mediciones, curva de densidad de probabilidad(Figura 4.17).

Arroz. 4.16. Un ejemplo de presentación de datos como un histograma

Arroz. 4.17. Tipos de curvas de distribución de densidad de probabilidad.

El histograma es un gráfico de barras y se utiliza para visualizar la distribución de valores de parámetros específicos por frecuencia de ocurrencia durante un cierto período de tiempo. Al trazar los valores permitidos de un parámetro en un gráfico, puede determinar con qué frecuencia ese parámetro cae dentro o fuera del rango permitido.

Al examinar el histograma, puede averiguar si el lote de productos y el proceso tecnológico se encuentran en condiciones satisfactorias. Considere las siguientes preguntas:

• cuál es el ancho de la distribución en relación con el ancho de la tolerancia;
• cuál es el centro de distribución en relación con el centro del campo de tolerancia;
• ¿Cuál es la forma de distribución?

Si

a) la forma de distribución es simétrica, entonces hay un margen para el campo de tolerancia, el centro de distribución y el centro del campo de tolerancia coinciden - la calidad del lote está en condiciones satisfactorias;

b) el centro de distribución está desplazado hacia la derecha, es decir, el temor de que entre los productos (en el resto del lote) pueda haber productos defectuosos que superen el límite superior de tolerancia. Comprobar si existe un error sistemático en los instrumentos de medida. De lo contrario, continúe produciendo productos, ajustando la operación y cambiando las dimensiones para que el centro de distribución y el centro del campo de tolerancia coincidan;

c) el centro de distribución está ubicado correctamente, sin embargo, el ancho de la distribución coincide con el ancho del campo de tolerancia. Se teme que al considerar el lote completo aparezcan productos defectuosos. Es necesario investigar la precisión del equipo, las condiciones de procesamiento, etc. o ampliar el campo de tolerancia;

d) el centro de distribución está desplazado, lo que indica la presencia de productos defectuosos. Es necesario, mediante el ajuste, mover el centro de distribución al centro del campo de tolerancia y reducir el ancho de distribución o revisar la tolerancia;

e) la situación es similar a la anterior, las medidas de influencia son similares;

f) 2 picos en la distribución, aunque las muestras se tomaron del mismo lote. Esto se explica por el hecho de que las materias primas eran de 2 grados diferentes, o la configuración de la máquina se cambió en el proceso de trabajo, o los productos procesados ​​en 2 máquinas diferentes se combinaron en 1 lote. En este caso, el examen debe realizarse por capas;

g) tanto el ancho como el centro de distribución son normales, sin embargo, una pequeña parte de los productos sobrepasa el límite superior de tolerancia y, al separarse, forma una isla separada. Quizás estos productos sean parte de los defectuosos, que por negligencia se mezclaron con los buenos en el fluir general del proceso tecnológico. Es necesario descubrir la causa y eliminarla.

6. Diagrama de dispersión (dispersión) se utiliza para identificar la dependencia (correlación) de unos indicadores sobre otros o para determinar el grado de correlación entre n pares de datos para las variables x e y:

(x 1 ,y 1), (x 2 ,y 2), ..., (x n , y n).

Estos datos se trazan en un gráfico (diagrama de dispersión) y el coeficiente de correlación se calcula para ellos mediante la fórmula

,

,

,

covarianza;

Desviaciones estándar de variables aleatorias X y y;

norte– tamaño de la muestra (número de pares de datos – Xi y ai);

y - valores medios aritméticos Xi y ai respectivamente.

Considere varias variantes de diagramas de dispersión (o campos de correlación) en la fig. 4.18:

Arroz. 4.18. Opciones de diagrama de dispersión

Cuando:

a) podemos hablar de una correlación positiva (con creciente X aumenta y);

b) muestra una correlación negativa (al aumentar X disminuye y);

en) con crecimiento x y pueden tanto aumentar como disminuir, hablan de la ausencia de una correlación. Pero esto no quiere decir que no exista una relación entre ellos, no existe una relación lineal entre ellos. En el diagrama de dispersión también se presenta una dependencia no lineal (exponencial) obvia GRAMO).

El coeficiente de correlación siempre toma valores en el intervalo, es decir en r>0 - correlación positiva, en r=0 - sin correlación, en r<0 – отрицательная корреляция.

Por lo mismo norte pares de datos ( X 1 , y 1 ), (X 2 , y 2 ), ..., (x norte, S n) se puede establecer una relación entre X y y. La fórmula que expresa esta dependencia se llama ecuación de regresión (o línea de regresión), y se representa en forma general por la función

a= un +bX.

Para determinar la línea de regresión (Figura 4.19), es necesario evaluar estadísticamente el coeficiente de regresión b y permanente a. Para ello, se deben cumplir las siguientes condiciones:

1) la recta de regresión debe pasar por los puntos ( x, y) valores promedio X y y.

2) la suma de las desviaciones al cuadrado de la línea de regresión de valores y debe ser el menor entre todos los puntos.

3) para calcular coeficientes a y b se utilizan fórmulas

.

Aquellos. la ecuación de regresión puede aproximar datos reales.

Arroz. 4.19. Ejemplo de línea de regresión

7. Tarjeta de control.

Una forma de lograr una calidad satisfactoria y mantenerla en este nivel es el uso de gráficos de control. Para controlar la calidad del proceso tecnológico, es necesario poder controlar aquellos momentos en que los productos fabricados se desvían de las tolerancias especificadas por las condiciones técnicas. Consideremos un ejemplo simple. Seguiremos el trabajo del torno durante un tiempo determinado y mediremos el diámetro de la pieza fabricada en él (por turno, hora). Con base en los resultados obtenidos, construimos un gráfico y obtenemos el más simple tarjeta de control(Figura 4.20):

Arroz. 4.20. Ejemplo de gráfico de control

En el punto 6 hubo un desorden del proceso tecnológico, es necesario regularlo. La posición de VCG y NCG se determina analíticamente o según tablas especiales y depende del tamaño de la muestra. Con un tamaño de muestra suficientemente grande, los límites de VKG y NKG están determinados por las fórmulas

NKG \u003d -3,

.

VKG y NKG sirven para prevenir el desorden del proceso, cuando los productos aún cumplen con los requisitos técnicos.

Los gráficos de control se utilizan cuando se requiere establecer la naturaleza de las fallas y evaluar la estabilidad del proceso; cuando es necesario establecer si el proceso necesita regulación o se debe dejar como está.

Un gráfico de control también puede confirmar la mejora del proceso.

El gráfico de control es un medio para reconocer las desviaciones debidas a causas especiales o no aleatorias de los cambios probables inherentes al proceso. Los cambios probables rara vez se repiten dentro de los límites previstos. Las desviaciones debidas a causas no aleatorias o especiales indican que algunos de los factores que afectan el proceso deben identificarse, investigarse y controlarse.

Los gráficos de control se basan en estadísticas matemáticas. Utilizan datos operativos para establecer límites dentro de los cuales se esperará que se realicen investigaciones futuras si el proceso sigue siendo ineficaz debido a razones no aleatorias o especiales.

La información sobre los gráficos de control también se encuentra en las normas internacionales ISO 7870, ISO 8258.

Las gráficas de control más utilizadas significan X y gráficos de control de rango R, que se utilizan juntos o por separado. Deben controlarse las fluctuaciones naturales entre los límites de control. Debe asegurarse de seleccionar el tipo de gráfico de control correcto para el tipo de datos específico. Los datos deben tomarse exactamente en el orden en que fueron recolectados, de lo contrario pierden su significado. No se deben realizar cambios en el proceso durante el período de recopilación de datos. Los datos deben reflejar cómo transcurre el proceso de forma natural.

Una lista de verificación puede indicar problemas potenciales antes de que se libere un producto defectuoso.

Es costumbre decir que un proceso está fuera de control si uno o más puntos están fuera de control.

Hay dos tipos principales de gráficos de control: para señales cualitativas (aprobado - reprobado) y para signos cuantitativos. Para las características cualitativas, son posibles cuatro tipos de gráficos de control: el número de defectos por unidad de producción; el número de defectos en la muestra; la proporción de productos defectuosos en la muestra; el número de artículos defectuosos en la muestra. A su vez, en el primer y tercer caso, el tamaño de la muestra será variable, y en el segundo y cuarto caso, será constante.

Así, los propósitos del uso de gráficos de control pueden ser:
identificación de un proceso no gestionado;
control sobre el proceso controlado;
evaluación de las capacidades del proceso.

La siguiente variable (variable de proceso) o característica suele estudiarse:
conocido importante o más importante;
presumiblemente poco fiable;
en el que necesita obtener información sobre las capacidades del proceso;
operacional, relevante en marketing.

En este caso, no es necesario controlar todas las cantidades al mismo tiempo. Las tarjetas de control cuestan dinero, por lo que debe usarlas con prudencia: elija las estadísticas con cuidado; Deje de mapear cuando se logre el objetivo: Continúe mapeando solo cuando los procesos y los requisitos técnicos se están frenando entre sí.

Hay que tener en cuenta que el proceso puede estar en estado de regulación estadística y dar un 100% de rechazos. Por el contrario, puede ser inmanejable y producir productos que cumplan el 100% de los requisitos técnicos.

Los gráficos de control le permiten analizar las posibilidades del proceso. La capacidad del proceso es la capacidad de funcionar correctamente. Por lo general, la capacidad del proceso se refiere a la capacidad de cumplir con los requisitos técnicos.

Existen los siguientes tipos de gráficos de control:

1. Gráficos de control para el control cuantitativo (los valores medidos se expresan como valores cuantitativos):

a) la gráfica de control está compuesta por la gráfica de control, que refleja el control sobre el cambio en la media aritmética, y la gráfica de control R, que sirve para controlar los cambios en la dispersión de los valores de los indicadores de calidad. Se utiliza para medir indicadores como longitud, masa, diámetro, tiempo, resistencia a la tracción, rugosidad, ganancia, etc.;

b) La gráfica de control consta de una gráfica de control que controla el cambio en el valor de la mediana, y una gráfica de control R. Se utiliza en los mismos casos que la carta anterior. Sin embargo, es más simple y, por lo tanto, más adecuado para rellenar el lugar de trabajo.

2. Gráficos de control para la regulación por motivos cualitativos:

a) tarjeta de control pags(para la proporción de productos defectuosos) o el porcentaje de rechazos, se utiliza para controlar y regular el proceso tecnológico después de verificar un pequeño lote de productos y dividirlos en buenos y defectuosos, es decir identificarlos por calidad. La proporción de artículos defectuosos se obtiene dividiendo el número de artículos defectuosos encontrados por el número de artículos inspeccionados. También se puede utilizar para determinar la intensidad de producción, el porcentaje de ausentismo, etc.;

b) tarjeta de control pn(número de rechazos), se utiliza en los casos en que el parámetro controlado es el número de productos defectuosos con un tamaño de muestra constante norte. Prácticamente lo mismo que el mapa. pags;

c) tarjeta de control C(número de defectos por un producto), se utiliza cuando se controla el número de defectos encontrados entre volúmenes constantes de productos (coches - una o 5 unidades de transporte, láminas de acero - una o 10 láminas);

d) tarjeta de control norte(número de defectos por unidad de área), se utiliza cuando el área, la longitud, la masa, el volumen, el grado no son constantes y es imposible tratar la muestra como un volumen constante.

Cuando se encuentran productos defectuosos, es recomendable colocarles diferentes etiquetas: para productos defectuosos detectados por el operador (tipo A), y para productos defectuosos detectados por el inspector (tipo B). Por ejemplo, en el caso A, letras rojas en un campo blanco, en el caso B, letras negras en un campo blanco.

La etiqueta indica el número de pieza, nombre del producto, proceso tecnológico, lugar de trabajo, año, mes y día, la naturaleza del defecto, el número de fallas, la causa del defecto y las medidas tomadas.

Dependiendo de las metas y objetivos. análisis de la calidad del producto, así como las posibilidades de obtener los datos necesarios para su implementación, los métodos analíticos para su implementación difieren significativamente. Esto también se ve afectado por la etapa del ciclo de vida del producto cubierta por las actividades de la empresa.

En las etapas de diseño, planificación tecnológica, preparación y dominio de la producción, es recomendable utilizar el análisis de costos funcionales (FCA): este es un método de estudio sistemático de las funciones de un producto individual o tecnológico, producción, proceso económico, estructura. , enfocado a mejorar la eficiencia en el uso de los recursos mediante la optimización de la relación entre las propiedades del objeto de consumo y los costos de su desarrollo, producción y operación.

Principios básicos Las solicitudes de FSA son:
1. enfoque funcional del objeto de estudio;
2. un enfoque sistemático para el análisis del objeto y sus funciones;
3. estudio de las funciones del objeto y sus soportes materiales en todas las etapas del ciclo de vida del producto;
4. conformidad de la calidad y utilidad de las funciones del producto con sus costos;
5. creatividad colectiva.

Las funciones realizadas por el producto y sus componentes se pueden agrupar según una serie de características. Por área de manifestación Las funciones se dividen en externas yinterno. Externo: estas son las funciones realizadas por el objeto cuando interactúa con el entorno externo. Interno: funciones que realizan cualquier elemento del objeto y sus conexiones dentro de los límites del objeto.

De acuerdo con el papel en la satisfacción de las necesidades entre las funciones externas, hay mayor y menor. La función principal refleja el objetivo principal de crear un objeto y la función secundaria refleja uno secundario.

Por rol en el flujo de trabajo, las funciones internas se pueden dividir en principal y auxiliar. La función principal está subordinada a la principal y determina la operatividad del objeto. Con la ayuda de auxiliar, se implementan las funciones principal, secundaria y principal.

De acuerdo con la naturaleza de la manifestación, todas las funciones enumeradas se dividen en nominal, potencial y actual. Los valores nominales se establecen durante la formación, creación de un objeto y son obligatorios. El potencial refleja la capacidad del objeto para realizar cualquier función cuando cambian las condiciones de su operación. Reales son las funciones realmente realizadas por el objeto.

Todas las funciones de un objeto pueden ser útiles o inútiles, y estas últimas pueden ser neutras y dañinas.

El propósito del análisis de costo funcional es desarrollar las funciones útiles del objeto con la relación óptima entre su importancia para el consumidor y los costos de su implementación, es decir en la elección de lo más favorable para el consumidor y el fabricante, si estamos hablando de la producción de productos, una solución al problema de la calidad del producto y su costo. Matemáticamente, el objetivo de la FSA se puede escribir de la siguiente manera:

donde PS es el valor de uso del objeto analizado, expresado como un conjunto de sus propiedades de uso (PS=∑nc i);

3 - los costos de lograr las propiedades de consumo necesarias.

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El control de calidad es una función importante en la gestión de calidad en una empresa.
GOST 15467-79 “Gestión de la calidad del producto. Conceptos básicos” regula la calidad del producto como un conjunto de propiedades que determinan la idoneidad de los productos para satisfacer necesidades específicas de acuerdo con el fin. Cada producto tiene ciertas propiedades que caracterizan la calidad. Los criterios generales para evaluar la calidad se establecen en la documentación reglamentaria: reglamentos técnicos, normas, especificaciones para tipos específicos de productos. Por lo tanto, los productos cosméticos deben fabricarse de acuerdo con los requisitos de TR CU 009/2011 y los estándares para un determinado tipo de producto, por ejemplo, GOST 31460-2012 "Cremas cosméticas". Además, cada producto tiene sus propias propiedades de consumo.

Así, el concepto de "calidad" se asocia con la satisfacción de las expectativas del consumidor de un producto en particular, lo que significa que es un componente importante de la competitividad del producto y una garantía de que el producto se venderá y ganará una gran audiencia en cualquier situación económica.

¿Qué es el control de calidad?

Varias fuentes dan las siguientes definiciones del término "control". En la norma ISO 9000:2015, el control se refiere a la determinación del cumplimiento de los requisitos especificados. Según GOST 15467-79, el control de calidad significa verificar el cumplimiento de los indicadores de calidad del producto con los requisitos establecidos. Esta actividad se realiza con el fin de confirmar que los productos terminados fabricados cumplen o no los requisitos establecidos en la documentación reglamentaria.

El control de calidad, independientemente de los métodos utilizados, implica, en primer lugar, la separación de los productos relevantes de los defectuosos. Por supuesto, la calidad del producto no mejorará debido al rechazo, pero, como regla, un sistema de control de calidad efectivo en la mayoría de los casos contribuye a la prevención o reducción oportuna de fallas y errores en el trabajo, seguido de su corrección con costos y pérdidas materiales mínimos. . Por lo tanto, en el proceso de control, se presta especial atención al control cuidadoso de los procesos de producción y la prevención de defectos.

Como regla general, el control de producción confirma el cumplimiento de los requisitos establecidos (especificados) para procesos y productos e incluye:

Control de entrada de recursos comprados (materias primas, materiales de embalaje);

Control de calidad en el proceso de producción;

Control de calidad de productos terminados.

El control de calidad está sujeto a:

Compró materias primas, materiales y otros recursos;

Producción de productos semielaborados y productos terminados;

Disponibilidad de documentos reglamentarios para las pruebas, incluido el muestreo;

Disponibilidad de los locales, equipos y consumibles necesarios.

El procedimiento de control, por regla general, está regulado por los documentos del sistema de gestión y se lleva a cabo a intervalos regulares y se reduce a medir ciertos indicadores y compararlos con los de referencia. Un requisito obligatorio es la separación y aislamiento de los productos no conformes (rechazos) del resto. Cuando se identifican no conformidades, se debe suspender la producción y la reanudación solo es posible después de que se hayan eliminado las causas de la no conformidad. Por lo tanto, el control no siempre se lleva a cabo de acuerdo con el plan. También es posible llevar a cabo un control no programado (de emergencia) en condiciones en las que en cualquier etapa de la producción se identifique y registre una amenaza para la calidad o exista el peligro de infracciones. Por ejemplo, en caso de problemas con el suministro de agua, es posible aumentar el número de pruebas de laboratorio de agua o controlar algún parámetro adicional de calidad del agua.

El papel principal en la organización del proceso de control lo desempeña la distribución de responsabilidad y autoridad. Es necesario que cada empleado cumpla con los requisitos de habilidades y experiencia, y cumpla estrictamente con sus funciones. Aquí, un punto importante es la formación de la ideología de la inaceptabilidad e inadmisibilidad del matrimonio, la ideología de la responsabilidad personal del empleado responsable del desempeño del trabajo y la calidad de los productos. El nivel de control, en primer lugar, depende de las calificaciones del personal, su atención al proceso de control y producción. La forma más confiable de minimizar las discrepancias es organizar la capacitación y certificación del personal.

Así, el control de calidad se basa en la responsabilidad de cada empleado por el trabajo realizado, lo que permite monitorear oportunamente la calidad de los productos: suspender oportunamente la producción de defectos sin pasar a etapas posteriores de producción, para tomar medidas oportunas para normalizar el proceso de producción de productos que cumplan con los requisitos establecidos (especificados). Pero, sin embargo, se debe dar prioridad a la prevención de desviaciones, y no a la identificación y eliminación de defectos.

Como regla general, el proceso de control de calidad incluye tomar muestras (muestras) en ciertas etapas del ciclo de vida del producto, realizar pruebas establecidas y registrar los resultados de las pruebas. Todos los datos registrados se analizan en busca de posibles fallas que podrían conducir a una degradación de la calidad y se almacenan durante un período de tiempo determinado.

Con base en los resultados del control, se puede tomar una de las siguientes decisiones:

Reconocimiento de productos que cumplen con los requisitos establecidos (especificados);

Identificación de matrimonio (productos no conformes) e implementación de acciones para gestionar dichos productos;

Procesamiento de productos con posterior control;

Realización de cambios en los procesos.

Además del registro, el resultado del control se puede confirmar visualmente, en su caso, por ejemplo, mediante el marcado con etiquetas o etiquetas.

Importante en el proceso de control de calidad es el deseo constante de mejorar la calidad atrayendo las últimas tecnologías. La ciencia avanza, surgen estándares de mayor calidad. Es importante monitorear la aparición de equipos modernos y nuevos métodos de prueba.

control de entrada

Muy a menudo, la empresa no produce todos los materiales necesarios a partir de los cuales fabrica sus productos. Una parte importante de ellos se compra a otras empresas. Para confirmar la conformidad de los productos comprados al proveedor, se realiza un control de entrada. Tal verificación permite identificar inconsistencias y desviaciones de la norma incluso en la etapa de aceptación y evitar la producción de materias primas no conformes, de las cuales depende directamente la calidad del producto terminado.

El control de entrada, por regla general, implica una inspección externa (integridad del empaque, etiquetado, cantidad) y pruebas para ciertos indicadores de calidad y seguridad.

Cada lote de materiales entrantes debe someterse a un control de entrada, por lo que el proceso es muy laborioso. Pero al construir relaciones mutuamente beneficiosas con los proveedores, cuando se establecen criterios para evaluar y seleccionar proveedores, cuando el proveedor es verificado y "aprobado", es posible reducir la cantidad de control de entrada. Por lo tanto, el control de entrada a menudo se considera como uno de los elementos de la relación con el proveedor.

La efectividad del control de entrada se evidencia por la ausencia o reducción de casos de transferencia de materias primas y materiales no conformes a la producción. La imperfección del proceso de control de insumos puede traer pérdidas al fabricante, ya que la falta de un nivel adecuado de calidad de las materias primas que ingresan puede conducir no solo a defectos en los productos fabricados, sino también a retrasos en el cumplimiento de las obligaciones con el cliente (consumidor), a un aumento en el costo de producción debido a la eliminación de defectos.

Control en el proceso de producción

El control en el proceso de producción está asociado con el seguimiento de la calidad directamente durante la producción en ciertas etapas. Al mismo tiempo, se toman muestras (muestras) y se controla su calidad. Es importante no pasar los defectos a las etapas posteriores de producción para evitar costos no planificados e innecesarios asociados con el procesamiento o eliminación de tales productos.

El control implica verificar que los productos cumplan con las muestras de referencia, incluidos los parámetros de apariencia, el etiquetado correcto, así como las pruebas de laboratorio para ciertos indicadores de calidad. El objetivo principal es la detección oportuna de desviaciones y, si es necesario, el ajuste de los procesos tecnológicos para garantizar que la calidad de los productos producidos sea consistente. Por lo tanto, es necesario gestionar no solo la calidad de los productos en sí, sino también los procesos. Es necesario controlar el cumplimiento de los requisitos de las instrucciones tecnológicas y los procedimientos operativos estándar (POE) en todas las etapas del ciclo de producción, incluidas las etapas de almacenamiento y transporte, donde también es posible que se dañe el producto.

Además, es importante en la producción realizar el monitoreo microbiológico de los equipos de producción, locales, aire que ingresa a los locales de producción, control de contaminación microbiana de manos y ropa de trabajo del personal, control del estado técnico de los equipos, control del cumplimiento de las normas de seguridad. y el cumplimiento del orden. Cabe señalar que el orden en el lugar de trabajo contribuye a la mejora de la calidad de los productos, aumenta la productividad. Mientras que el desorden conduce a la dejadez y errores en el trabajo, aumentando las desviaciones de los requisitos establecidos.

control de producto terminado

El propósito del control de calidad de los productos terminados.- establecer la conformidad de los productos terminados con los requisitos reglamentarios y proteger a los consumidores de recibir inadvertidamente productos no conformes. Este tipo de control es la etapa resultante. Los productos terminados pueden venderse solo cuando su calidad cumple con los requisitos establecidos en la documentación reglamentaria.

Control de producción

Control de calidad- una parte integral de los procesos de producción, desempeñando un papel importante como una de las funciones de gestión empresarial. Se sabe que la posición de liderazgo en el mercado la logran las empresas que pueden garantizar la calidad de sus productos. En KorolevPharm LLC, uno de los principios es la orientación al consumidor. Cada empleado comprende que la empresa funciona a expensas de sus consumidores y, por lo tanto, es necesario producir productos que cumplan con todos los requisitos especificados, caracterizados por una calidad estable. El control se lleva a cabo en todas las etapas del ciclo de producción en el marco del sistema de gestión. Los especialistas del Laboratorio Analítico llevan a cabo una amplia gama de pruebas de materias primas, materiales de embalaje, productos semielaborados, productos terminados en términos de parámetros físicos, químicos y microbiológicos, así como el control microbiológico de la producción. Para garantizar la calidad, KorolevPharm LLC gasta anualmente los fondos que invierte en equipos modernos para el control de calidad de las materias primas compradas y los productos terminados fabricados, dominando los métodos de control modernos, así como el desarrollo del personal.

La tarea principal del sistema de control de calidad.- identificar las etapas en las que pueden surgir problemas y así optimizar el trabajo del personal de control de calidad: prestar atención donde se necesita y no hacer trabajo innecesario donde no se requiere. La empresa considera la calidad de sus productos como uno de los indicadores más importantes de su actividad.