Aluminijska folija. Kako započeti proizvodnju aluminijske folije

Tehnologija proizvodnje folije

Kako bi se osigurala proizvodnja proizvoda u datom obimu i asortimanu, proizvodnja je opremljena visokoučinkovitom, mehaniziranom i automatiziranom opremom koja zadovoljava savremenom nivou oprema opremljena uređajima za automatsko mjerenje, kontrolu i regulaciju tehnoloških parametara, koju isporučuju inženjerska kompanija Fata-Hunter (Italija) i Reynolds International Inc. (SAD), svjetski lider u proizvodnji ambalažnih materijala na bazi aluminijske folije.

Radnja za valjanje folije obuhvata: sekciju za hladno (prazno) valjanje, sekciju za valjanje folije, sekciju, sekciju za doradu i sečenje folije i pomoćne usluge. Proizvodnja folije počinje valjanjem folijske zatvorke debljine 0,47 mm. dobijena od livene trake poprečnog preseka 2x(1000-1800) mm, namotane u rolnu težine do 10 tona, koja dolazi iz livnice.

Šematski, ovaj proces se može pomjeriti pomicanjem dijagrama prikazanog na slici 5

Slika 5 - Dijagram proizvodnje folije

Jasniji dijagram proizvodnje folije i ambalažnih materijala na njoj u fabrici folija Sayanskaya OKSA OJSC prikazan je u Dodatku A.

Za valjanje folije počevši od livenog komada debljine 2 mm. do konačne veličine 2x0,07 mm. Instalirana su četiri mlina, uključujući:

mlin za nabavku KUARTO 455x1240/1900 mm.

mlin za grubu obradu QUARTO 280x850/1900 mm.

univerzalni mlin KUARTO 280x850/1900 mm.

mlin za završnu obradu QUARTO 280x850/1900 mm.

Valjanje radnog komada ispod folije se izvodi na nereverzibilnom mlinu KVARTO 455x1240/1900 mm, u četiri prolaza po šabloni 2-0,95-0,47 mm. pri brzini od 150 m/min. zavisno od pasusa. Proračun kompresijskih režima pri hladnom valjanju folije na nepovratnom mlinu KVARTO 455x1240/1900 je urađen gore, vidi paragraf 2.4.

Tokom procesa valjanja, procesno mazivo (kerozin + aditivi) se dovodi u rolne i traku. Mazivo se dovodi do radnih valjaka kroz 46 mlaznica, a do potpornih valjaka kroz 23 mlaznice. Kod valjanja u debljini od 2,5 mm. Bočne ivice trake su odrezane za 20 mm sa svake strane. Tokom procesa rezanja ivica se reže na komade dužine 100-150 mm. te se transporterom šalje u kutiju.

Nakon svakog prolaza, rolne se postavljaju na posebne uređaje za hlađenje i izjednačavanje temperature po poprečnom presjeku rolne. Stvrdnjavanje rolni prije sljedećeg prolaza traje oko jedan dan.

Za dobijanje visokokvalitetnih obradaka, mlin je opremljen sistemima za snabdevanje i filtriranje procesnih maziva, automatskim sistemima za praćenje i regulaciju debljine i ravnosti, sistemima za hvatanje, prečišćavanje i kondenzaciju para procesnih maziva itd.

U nastavku je kratak opis instalirane opreme.

Svaki mlin, pored glavnih jedinica odmotača, namotača i kaveza, uključuje transportna kolica za rolne i kalemove, jedinice za obrezivanje ivica sa pneumatskim pumpama, uređaje za prenos valjaka, sistem za snabdevanje, distribuciju i filtriranje procesnih maziva, sisteme za podmazivanje sa uljnom maglom, hidrauličnim i pneumatskim sistemima, sistemima za usisavanje para procesnih maziva i gašenje požara, elektroopremom u kompletu sa sistemima za kontrolu i dijagnostiku, automatskim sistemima za praćenje debljine i ravnosti trake tokom procesa valjanja.

Sve folije su debljine 0,007-0,050 mm. u posljednjem prolazu se valja u dvostrukom stanju i vadi iz mlinova u debljinama 2x0,007 i 2x0,05 mm i mora se razdvojiti prije nego što se ubaci u naredne operacije. U tu svrhu se u radionici ugrađuje mašina za bifurkaciju. Na mašini se pored bifurkacije obrezuju ivice, a po potrebi i na komade po širini.

Mašina, pored glavnih jedinica - odmotača i namatača, uključuje reznu jedinicu sa pneumatskom pumpom, uređaje za ultrazvučno lemljenje traka, hidraulički sistem, električnu opremu i sistem za utovar rolni.

Za valjanje folije radionica raspolaže sa 3 KUARTO mlina 280/850x1900 mm.

mlin za grubu obradu

univerzalni kamp

mlin za završnu obradu

Univerzalni i završni mlinovi opremljeni su sa dva odmotača koji omogućavaju valjanje folije u jednostrukom i dvostrukom stanju brzinom od 650-1300 m/min.

Tokom procesa valjanja, rubovi širine 10 mm se obrezuju. sa svake strane. Obrezivanje se vrši u zadnjem prolazu. Rub se uklanja pneumatskim pumpama i zatim šalje na baliranje. Valjanje se izvodi prema sljedećim shemama:

0,47 -0,26-0,13-0,07-0,035-0,018-(2x0,018)-(2x0,009);

0,47 -0,23-0,12-0,06-0,03-0,014-(2x0,014)-(2x0,007);

0,47 -0,27-0,14-0,085-(2x0,085)-(2x0,005);

Za dobijanje folije Visoka kvaliteta Mlinovi su opremljeni sistemima za snabdevanje i filtriranje procesnih maziva, automatskim sistemima za praćenje i regulaciju debljine i ravnosti, zatezanja, sistemima za hvatanje, prečišćavanje i kondenzaciju para procesnih maziva itd.

Lubrikant se, kao i na mlin za blanko, preko mlaznica dovodi do radnih i potpornih valjaka u količinama od 46 i 23 kom. respektivno.

Produktivnost mlinova, u zavisnosti od konačne veličine, je 2,1-2,7 t/sat. Rola se hladi 24 sata nakon svakog prolaza. Nakon valjanja do konačne veličine, folija se račva na mašinama za bifurkaciju uz istovremeno sečenje bočnih rubova za 10 mm. sa svake strane i po potrebi izrežite na dva ili više komada po širini. Rub se šalje preko pneumatske pumpe za presovanje.

Brzina bifurkacije do 1000 m/min. Produktivnost 1,5-3,0 t/sat. Nakon hladnog valjanja, prazne rolne folije su debljine 0,47 mm. prebacuju se na žarenje u komorne peći

prosječno punjenje u peći je 54 tone.

vrijeme žarenja (ciklus) -18 sati

produktivnost u datom ciklusu do 3 t/sat

temperatura žarenja 450-500 C

Žarenje se vrši u zaštitnom gasu - dušiku. Žarena folija se prenosi na dalju obradu u valjaonice folije.

U radionici se ugrađuju dvije vrste komornih peći:

za žarenje praznih folija;

za žarenje gotove folije:

Svaka grupa peći uključuje: jednu mašinu za utovar i istovar peći nosivosti 30 tona, kao i palete za polaganje rolni pre utovara u komoru.

Glatka, nedovršena aluminijska folija je dobro oblikovan materijal i potpuno je bezopasna kada se u nju pakuju prehrambeni proizvodi. Aluminijska folija je lagana, vodonepropusna i plinootporna. Elastičan je, nije izložen vodenoj pari, odbija toplotne zrake, a zahvaljujući svojoj svjetlećoj metalnoj površini koristi se u reklamne svrhe. Za poboljšanje ovih kvaliteta, aluminijumska folija se kombinuje sa drugim materijalima: papirom; koža; karton; za povećanje otpornosti na koroziju - premazan lakom; podvrgnuti utiskivanju (konveksni uzorak); primijeniti višebojne dizajne.

Za dobijanje folije sa različite vrste Završna obrada u radionici se ugrađuje:

mašina za laminiranje vodenog ljepila

mašina za dvostrano lakiranje

Mašina za duboku štampu sa 8 nosača

Kaširanje folije papirom vrši se na mašini za laminiranje pomoću škrobnog ljepila ili organskih i sintetičkih ljepila na bazi vode. Prilikom laminiranja ljepilom na bazi vode, jedna od laminiranih traka mora obavezno propuštati vodenu paru, što se osigurava upotrebom papira kao što je sulfid, čaj itd. površine iu obliku tačaka i pruga.

Mašine za laminiranje su opremljene odmotačima folije i papira, kolicima sa jedinicom za laminiranje, komorom za sušenje, rashladnim jedinicama i namatačem.

Brzina laminiranja folije je 200-210 m/min.

Produktivnost mašine za gotov materijal je 0,85-1,5 t/h; za metal 0,3-0,5 t/h.

Težina 1 m2 materijala je do 150 g/m2.

Folija se lakira dvostranom mašinom za lakiranje. Proces lakiranja uključuje kontinuirano nanošenje organskih i neorganskih lakova. Prilikom lakiranja može se na jednu stranu nanijeti bezbojni antikorozivni lak ili termolak, a na drugu stranu lak u boji ili štampati u jednoj boji (običan dizajn, tekst). U zavisnosti od zahteva za materijalom, debljina sloja laka može biti od 0,5 do 2,0 g/m2 (zaštitni premaz, lakiranje u boji); do 12 g/m2 (termolakiranje folije za poklopce i polistirenske limenke) pa čak i do 20 g/m2 - za ambalažne materijale koji su jako izloženi kemikalijama. Mašina uključuje odmotač, dva kolica sa jedinicom za lakiranje, dve komore za sušenje, dve jedinice za hlađenje i mašinu za namotavanje.

Težina rolni isporučenih za preradu je 2000 kg.

Brzina lakiranja folije je 140 m/min.

Produktivnost mašine, u zavisnosti od debljine folije, korišćenog laka i debljine sloja laka, iznosi 0,3-2,7 m/sat.

Da dam određenu izgled Folija prolazi kroz operacije šaranja, štampe na mašini za duboku štampu sa 8 nosača i utiskivanje na mašinama za utiskivanje. Mašine za štampanje uključuju mašine za odmotavanje, namotavanje, štamparske kolice sa komorama za sušenje i rashladne valjke.

Brzina štampe folije je 110-130 m/min.

Produktivnost 100-300 kg/sat.

Za štancanje folijom predviđena je mašina za utiskivanje. Mašina može da utiskuje sve vrste folija. Utiskivanje se vrši između dva valjka; metalna s otisnutim uzorkom i vunenim valjkom ili kartonom.

Mašina uključuje: odmotavač, namotač, uređaj za centriranje ivica sa ukupnim pomakom do 200 mm, jedinicu za utiskivanje koja se sastoji od dva valjka - čeličnog (gornjeg) oblika i kontracilindra (donjeg) pokrivenog sa papirom, prečnika duplo većeg od gornje osovine, elektro opreme, pneumatske instalacije itd.

Utiskivanje se vrši brzinom od 120 m/min.

Produktivnost je 200-800 kg/sat u zavisnosti od debljine folije koja se obrađuje. Nakon završne obrade, folija ide na mašine za sečenje, gde se traka seče na uže trake po širini.

mašine za sečenje lakirane, reljefne, štampane folije

mašine za finalno rezanje folije laminiranim papirom

Brzina rezanja na mašinama je 300-400 m/min.

Mašine za sečenje uključuju: prazne i vučne valjke, namotače, upravljačke sisteme, hidraulički sistem, stanicu za podmazivanje ležajeva, električnu opremu.

Nakon rezanja na gotove veličine po širini i dužini, rolne folije se prenose u pakovanje.

Ovu tehnologiju odlikuje velika fleksibilnost, a samim tim i široke mogućnosti za variranje vlastitog asortimana bez mnogo truda, tj. samo trebate razviti i instalirati novi obrazac. Debljina se podešava ili na mlinovima (automatski), ili se prolazi uklanjaju.

Sve ove mogućnosti mogu se sažeti u tabeli 2.

Tabela 2 - Vrste folija, njihova namjena i mogućnosti dizajna

Pošaljite svoj dobar rad u bazu znanja je jednostavno. Koristite obrazac ispod

Studenti, postdiplomci, mladi naučnici koji koriste bazu znanja u svom studiranju i radu biće vam veoma zahvalni.

Objavljeno na http://www.allbest.ru/

MINISTARSTVO PROSVETE I NAUKE RUJSKE FEDERACIJE

FEDERALNI DRŽAVNI BUDŽET OBRAZOVNI

USTANOVA VISOKOG STRUČNOG OBRAZOVANJA

„SANKT PETERBURG DRŽAVNI TEHNOLOŠKI

UNIVERZITET BILJNIH POLIMERA"

Katedra za nauku o materijalima i tehnologiju mašinstva

“Tehnologija proizvodnje aluminijumske folije”

Radi student:

gr. 134 Vechur V.V.

Provjereno:

Doktor tehničkih nauka Gropyanov A.V.

Sankt Peterburg

Aluminijum je najzastupljeniji metal na Zemlji i treći po zastupljenosti zemljine kore nakon kiseonika i silicijuma. To je lagani paramagnetski metal srebrno-sive boje. Lako za kalupljenje, livenje i mašinstvo. Ima malu gustoću, visoku toplinsku i električnu provodljivost i dobru otpornost na koroziju u mnogim okruženjima zbog stvaranja gustog Al2O3 oksidnog filma na površini metala.

Aluminij ima sljedeće fizičke karakteristike

· Gustina -- 2,7 g/cm³

· Tačka topljenja tehničkog aluminijuma je 658 °C, za aluminijum visoke čistoće je 660 °C

· Zatezna čvrstoća livenog aluminijuma - 10--12 kg/mm², deformabilnog - 18--25 kg/mm², legura - 38--42 kg/mm²

· Tvrdoća po Brinelu -- 24…32 kgf/mm²

· Visoka duktilnost: tehnička - 35%, čista - 50%, valjana u tanke listove pa čak i foliju

· Otpornost 0,0262..0,0295 Ohm mmI/m

Aluminij formira legure sa gotovo svim metalima. Najpoznatije legure su one koje sadrže bakar i magnezij (duralumin) i silicijum (silumin).

Prema različitim izvorima, otprilike četvrtina ukupne mase proizvodnje aluminijuma u svijetu odlazi na proizvodnju ambalaže, au nekim zemljama udio ambalaže od aluminijuma iznosi 75%.

Da bi se aluminijumskim legurama dala posebna svojstva, tokom procesa proizvodnje mogu se uneti mikroaditivi raznih metala. Zahvaljujući tome, postaje moguće dati metalu otpornost na koroziju, povećati duktilnost, otpornost na visoke temperature i poboljšati obradivost (učinak različitih aditiva na aluminijske legure prikazan je u tablici 1).

Tabela 1. Utjecaj aditiva na promjene karakteristika aluminijskih legura

Prema evropskom standardu EN 573-1, aluminijum i njegove legure označeni su četvorocifrenim brojem - od 1000 do 8000 (serija). 1000. serija uključuje čisti aluminijum, sa sadržajem aluminijuma od ~99%, čija je čistoća naznačena u poslednje dve cifre u stotim delovima procenta nakon vrednosti od 99%. Na primjer, čistoća aluminija serije 1198 je 99,98%. Druga cifra serije (od 1 do 9) označava gradaciju granica nečistoća u aluminijumu. Ako je druga znamenka nula, onda aluminijum ima prirodni nivo nečistoća. Za označavanje aluminijskih legura koje sadrže različite aditive (tablica 2), koriste se digitalne serije od 2000 do 8000. Zadnje dvije cifre u ovim serijama označavaju identifikacijski broj legure, a druga - njegovu modifikaciju. Ista numeracija se koristi u američkom standardu.

Tabela 2. Aditivi u legurama aluminijuma raznih serija prema evropskom standardu

Tehničko topljenje aluminijumske folije

Za proizvodnju ambalažnog materijala večina aluminijum se koristi u obliku valjanih listova - folija. Treba napomenuti da međunarodni ISO standard klasificira valjane proizvode debljine do 200 mikrona kao folije.

Folija je tanak metalni lim (u većini zemalja debljina folije je do 0,2 mm). Folija se može napraviti od aluminijuma, čelika, kalaja i zlata. Štaviše, za željezo i njegove legure se obično ne koristi definicija „folije“, već se koristi riječ „kalaj“. Folija ima široku primenu u elektrotehnici, kao toplotna i parna barijera u građevinarstvu, za utiskivanje u štampi, kao i u industriji ambalaže za prehrambene proizvode i farmaceutske proizvode. Godišnja proizvodnja aluminijumske folije u Evropi iznosi ~900 hiljada tona.

Aluminijska folija je vrlo tanak lim od aluminija, debljine oko 200 nm. Njegova širina ovisit će samo o namjeni folije - za fleksibilnu ambalažu, kutije, poklopce od folije i tako dalje. Važno je znati da aluminijska folija na kraju procesa proizvodnje, zbog žarenja, postaje sterilna. To mu je dalo veći značaj u pakovanju raznih prehrambenih proizvoda i farmaceutskih proizvoda. Osim toga, aluminijska folija ima visoku otpornost na toplinu - može se zagrijati na visoke temperature bez deformacije ili topljenja, što je idealno stanje za zaptivanje.

Proces proizvodnje aluminijske folije sastoji se od tri glavne faze - livenje ingota, valjanje ingota na traku i valjanje folije sa trake.

Prvo bi trebalo detaljnije opisati proces dobijanja aluminijumskih ingota. Sastoji se od sljedećih operacija:

1. Priprema punjenja (mješavina polaznih materijala)

2. Topljenje punjenja

3. Rafiniranje taline

4. Lijevanje ingota

5. Rezanje ingota

6. Glodanje ingota

Rafiniranje taline odnosi se na proces prečišćavanja metala od oksida, nemetalnih inkluzija i plinova otopljenih u talini. Ako se rafiniranje isključi iz proizvodnog procesa, tada će se zbog prisustva nemetalnih inkluzija i plinova formirati mjehurići na blanku trake, a na foliji će se formirati prolazne rupe. Za rafiniranje se koriste specijalizirani tokovi (anorganske tvari koje se dodaju kako bi se formirala šljaka odgovarajućeg stupnja topljivosti). Tokovi pospješuju ekstrakciju aluminijskih oksida i sprječavaju zasićenje metala plinovima. Oni se unose u peć nakon topljenja punjenja kako bi se stvorio film za oblaganje na površini taline. Za aluminijum se najčešće koriste fluksovi napravljeni od kalijum hlorida, natrijum hlorida ili kriolita (natrijum heksafluoroaluminat Na3).

Ingoti od aluminija i aluminijskih legura lijevaju se na sljedeći način: iz peći za topljenje rastopljeni metal ulazi u stacionarnu miješalicu kroz zatvoreni žlijeb. Mikser se nalazi ispod nivoa rerne. Na rupi (rupa za otpuštanje tečni metal) mješalice nalazi se prijemnik u koji se ulijeva metal kada se otvori rupa. Iz prijemnika, kroz otvor sa ventilom, koji se nalazi na dnu prijemnika, metal ulazi u razvodnu kutiju, a zatim preko razvodnih ventila u kalupe. Mašina za polukontinuirano livenje nalazi se ispod nivoa miksera, što omogućava nesmetan protok metala, a to zauzvrat doprinosi odsustvu smetnji na površini oksidnog filma koji se formira na površini metala. Ovo sprečava prodiranje oksida u ingote i pojavu rupa u foliji. Pre livenja u mikser temperatura taline aluminijuma treba da bude u granicama od 730°-760°C, a u samoj mešalici, pre livenja ingota, unutar 690°-710°C.

Aluminij se lijeva u polu-kontinuiranom procesu korištenjem mašina za livenje koje imaju cela linija prednosti:

· Hlađenje ingota je intenzivno, jer se njihova površina ispere vodom

· Dobivanje gustih ingota bez pora, skupljanja i gasnih šupljina zbog usmjerenog hlađenja odozdo prema gore.

· Dobivanje fine i ujednačene strukture, koja pogoduje obradivosti i poboljšava mehanička svojstva.

Nakon livenja, ingoti se režu na izmerene dužine koje su neophodne za naknadno valjanje. Rezanje se vrši na brzim kružnim pilama. Ako pila ima visoku produktivnost, tada će nakon rezanja ingot imati čistu površinu za rezanje metala. Prečnik listova testere je 810-1245 milimetara, a brzina rezanja je 40-50 metara u sekundi. Svi nedostaci livenja otklanjaju se glodanjem ingota na mašinama sa horizontalnim ili vertikalnim glavama za glodanje. Sa svakim velika strana ingot se uklanja od 3 do 6 milimetara. Praksa je utvrdila da ako se livenje vrši na gornjoj granici brzine, onda je moguće dobiti ingote sa glatkom površinom bez savijanja ili nabora. Ali to također zahtijeva visoku preciznost u proizvodnji i mljevenju kristalizatora. Takve ingote nije potrebno mljeti, a lako se kotrljaju na traku i foliju, baš kao i mljeveni.

Tokom livenja mogu se pojaviti sledeće vrste kvarova na proizvodu:

· Pukotine - nastaju kao rezultat pregrijavanja metala tokom procesa topljenja, velika brzina kasting, velika količina silicijum u talini aluminijuma ili neravnomerno hlađenje. Pukotine se otkrivaju i tokom livenja i tokom toplog valjanja.

· Prenaponi

· Preklopi

Ove dvije vrste defekata (progib i nabori) mogu nastati kada brzina livenja varira, površina kalupa je loše pripremljena ili kada se promijeni nivo metala u kalupu.

Nakon livenja, traka se valja, što se sastoji od nekoliko koraka:

1. Zagrijavanje ingota

2. Vruće valjanje ingota

3. Hladno valjanje trake do debljine 0,3-0,6 milimetara

4. Žarenje trake

5. Premotavanje i sortiranje

Ingoti se zagrijavaju kontinuirano u električnim pećima (ingoti ulaze u peć s jedne strane, prolaze kroz nju, zagrijavajući se, a izlaze s druge strane). Ingoti se postavljaju u palete otporne na toplinu (uglavnom od čelika EI316), koje se kreću po vodilicama otpornim na toplinu postavljenim na dnu (donjem dijelu radnog prostora) peći. Palete ingota se guraju kroz peć, a nakon zagrevanja, ingoti se potiskuju na isporučni sto, odakle se jedan po jedan prenose dizalicom (električno pokretanim nadzemnim uređajem za dizanje) na transporter tople valjaonice. Valjanje se može vršiti na valjaonicama sa dva, tri ili četiri valjaka. Aluminijumski ingot se valja u nekoliko prolaza. Kompresija na svakom prolazu je drugačija.

Tabela 3. Šema valjanja aluminijumskog ingota težine 185 kg i dimenzija 135mmX510X1020 na radni komad dimenzija 6,8mmX510mm

Da bi se nakon valjanja dobio radni komad iste širine, operacija rezanja rubova se izvodi na disk makazama, koje se ugrađuju na izlazni dio transportera za vruću valjaonicu. Ovu operaciju je moguće isključiti ako su ingoti izliveni sa ivicama zakošenim na vrhu i na dnu.

Postoji i mogućnost neingotnog valjanja - dobijanje trake direktno iz taline metala. U metodi valjanja bez ingota, rastopljeni metal ulazi u vodeno hlađene pokretne kalupe u kojima se odvija kristalizacija. Zatim se ispaljuje i izlazi u obliku trake. Ova metoda vam omogućava da smanjite broj izvedenih operacija. Dalje valjanje trake dobivene na ovaj način vrši se prema uobičajenim shemama za toplo valjanu traku. Mehanička svojstva valjane trake se malo razlikuju od svojstava trake dobivene na uobičajeni način. Traka bez ingota može se umotati u foliju debljine do 15-30 mikrona. Kod valjanja na tanje veličine uočava se povećana perforacija folije.

Nakon dobijanja trakaste gredice toplim valjanjem, na red dolazi hladno valjanje (bez međužarenja) na mlinovima sa dva ili četiri valjaka. Takvi mlinovi se mogu instalirati kako duž linije vrućeg valjanja, za njen nastavak, tako i izvan nje. Ako se ugradnja vrućih valjaonica vrši duž linije za vruće valjanje, tada radni komad odmah ulazi u mljeve za hladno valjanje: radni komad debljine 6-7 milimetara u neohlađenom stanju (toplo valjanje na temperaturi od 200-300 o C) u jednom prolazu ulazi u mlin, gdje se odvija valjanje sa obilnim zalihama emulzije (maziva za sprječavanje lijepljenja aluminija za valjke mlina), nakon čega se nastala traka namotava u rolnu. Ako se mlinovi za hladno valjanje ugrađuju odvojeno, tada se nakon toplog valjanja rubovi obrezuju i radni komad se namota u rolnu pomoću posebne mašine. Hladno valjanje se izvodi nakon što se kotlovi ohlade. Treba napomenuti da se kod hladnog valjanja odmah nakon toplog valjanja eliminiše potreba za umotavanjem trake u rolne, površina je čišća (manje ogrebotina, ogrebotina i neravnina koje se mogu pojaviti zbog transporta). Za proizvodnju folije uobičajene su sljedeće vrste praznina:

Tabela 4. Dimenzije traka za proizvodnju folije

Nakon valjanja, traka, namotana u rolne prečnika 500-600 milimetara, žari se u elektrootpornim pećima. Kako bi se osiguralo potrebno, ravnomjerno žarenje, u električnim pećima postoji cirkulacija zraka zahvaljujući posebno ugrađenim ventilatorima.

U proizvodnji trakastih praznina mogu se pojaviti sljedeće vrste nedostataka:

1. Nepodudarnost geometrijskih dimenzija

2. Oštećenje i kontaminacija površine

3. Neujednačena mehanička svojstva i struktura

Sve gore navedene vrste nedostataka negativno utječu na kvalitetu valjane folije.

Aluminijska folija se valja u rolne na valjaonicama folije prilagođenim za valjanje aluminijske trake debljine od 0,3 do 0,8 milimetara do debljine 0,005 milimetara. Aluminijumska traka u rolni mora biti čvrsto namotana tako da se pri zatezanju tokom motanja, namotaji rolne ne rotiraju ili pomeraju. Ako ovaj uvjet nije ispunjen, tada će se stvoriti ogrebotine, ogrebotine i mogućnost narušavanja integriteta i čistoće površine folije. Da bi se postiglo čvrsto namotavanje rolne, oni se premotaju na premotavač, a istovremeno se režu ili ne seku ivice. Folija se proizvodi uzastopnim valjanjem valjaka na valjaonicama folije, koje se obično ugrađuju u jednu liniju duž tehnološkog procesa. Preporučljivo je izvršiti jedan prolaz u svakom mlinu, tako da broj valjaonica folije mora odgovarati broju potrebnih prolaza, čiji broj zavisi od konačnih dimenzija i namjene folije. Za valjanje folije koriste se tri vrste mlinova:

· Prazan (grubo)

Srednji

· Završna obrada (završna obrada)

Ove mlinove odlikuju se brzinama valjanja i čistoćom površine valjaka. Treba napomenuti da je ovo proizvoljna klasifikacija, jer se često za debelu foliju završno valjanje mora izvoditi na srednjim ili gredicama, ovisno o tome kolika bi trebala biti konačna debljina folije. Prilikom valjanja na mlinovima za prazne i međumlinove, debljina valjanog materijala se podešava na debljinu koja je blizu dvostruke debljine gotove folije. Za svaki prolaz daje se kompresija do 50%. Kako je valjanje folije složena operacija, potrebna je precizna oprema tehničke specifikacije i odgovarajuće kvalifikacije radnika.

Dugo vremena se valjanje folije odvijalo na dvovaljnim mlinovima s nereguliranom brzinom valjanja. Brzina na takvim mlinovima bila je oko 0,4-1,3 m/sec. Unatoč nemogućnosti kontrole brzine, na takvim mlinovima se proizvodila folija dobra kvaliteta i sve veličine unutar 0,2-0,005 milimetara sa širinom ne većom od 500 milimetara. Zahvaljujući razvoju tehnologije pojavili su se mlinovi sa podesivim brzinama valjanja, čija je brzina 3-5 m/sec, a pojavili su se i mlinovi koji valjaju foliju širine do 1000 milimetara brzinom od 16 m/sec. Kasnije su se pojavili mlinovi sa brzinom od 25 m/sec, širinom nastale folije do 1500 milimetara i debljinom od 0,8 do 0,009 milimetara. Takva rolna, za vašu informaciju, teži oko 3,5-5 tona. Nakon hladnog valjanja, metal gubi svoja plastična svojstva - povećava se vlačna čvrstoća i smanjuje se relativno istezanje. Ovo stanje metala naziva se otvrdnjavanje ili hladno kaljenje. Da bi se uklonilo stvrdnjavanje, metal se zagrijava i žari. To dovodi do eliminacije izobličenja kristalne rešetke do kojih je došlo tokom hladne deformacije metala. Uz eliminaciju izobličenja rešetke, nova zrna se formiraju na pozadini starih deformiranih. Veličina novih zrna zavisi od temperature i trajanja žarenja. Ova promjena u strukturi metala s promjenom mehaničkih svojstava naziva se rekristalizacija. Nakon žarenja, folija će se zvati mekom. Nezagrijana folija naziva se čvrsta. Ako se tokom valjanja koristi mazivo visokog viskoziteta i ne izgara lako tokom procesa žarenja, tada se operacija pranja izvodi u mlinu za pranje. To je učinjeno kako bi se spriječilo da se dvije trake zalijepe i da stvore rupe. Folija se pere avio-benzinom, jer je najbolji rastvarač za ulja koja se koriste u valjanju. Ne treba zaboraviti na rezanje - završnu operaciju koja slijedi nakon valjanja folije do gotove veličine, ako se folija isporučuje u tvrdom, nezagrijanom stanju ili nakon žarenja - ako se folija isporučuje u mekom, žarenom stanju. Rezanje može biti od dvije vrste:

· Obrezivanje ivica folije

· Rezanje folije na komade po dužini na željenu širinu po narudžbi

Rezanje se vrši pomoću disk makaza različitih dizajna na uske komade debljine od 0,005 do 0,2 milimetara.

Treba napomenuti da površina folije mora biti čista, bez bora, tragova korozije, pokidanja, urezivanja, raslojavanja i, između ostalog, hrapavosti od zagorjelih mrlja od ulja i masti. Gotova folija ne smije imati miris kerozina, benzina ili ulja. U zavisnosti od namene, folija se može proizvoditi različitih debljina, širina i hemijskog sastava - od aluminijuma tehničke čistoće bilo koje klase, u rasponu od A0 (sa udelom aluminijuma od 99,0%) do A85 (sa udelom aluminijuma od 99,85%). . Na foliji su dozvoljene male jednostruke rupice koje su vidljive oku na svjetlu, nisu raspoređene u linijski uzorak i bez lokalnih klastera. Također, za foliju debljine od 0,07 do 0,2 milimetara dopuštene su tamne mrlje od pregorjelog ulja, ali bez hrapavosti površine.

Nakon valjanja, folija se namotava na metalnu navlaku čija dužina ne smije biti manja od širine folije. Kako bi se spriječilo ispadanje rukava iz rolne prilikom trešenja, folija se namotava vrlo čvrsto. Krajevi rolne za namotavanje moraju biti čisti, glatki, bez ureza, udubljenja ili prljavštine. Nakon namotavanja, svaki rolat se omotava debelom trakom i pakuje u suhu drvenu kutiju, koja je obložena papirom i čvrsto vezana čeličnom trakom ili žicom. Prilikom pakovanja rolne folije se stavljaju na šipke, ojačane između dvije košuljice i u sendviču mekanom podlogom čiji je prečnik veći od prečnika rolne. Ovo pomaže u zaštiti rolne od ogrebotina i ureza. Aluminijsku foliju skladištiti neupakovanu u pokrivenim, suhim i grijanim prostorima.

Tabela 5. Mehanička svojstva folija različitih debljina

Ne treba zaboraviti ni mogućnost proizvodnje folije od sinteriranog aluminijskog praha (SAP), koja se sastoji od sljedećih operacija:

1. Glodanje praznih ploča za uklanjanje vanjskih nedostataka.

2. Plating (nanošenje sloja drugog metala ili taline na ploče termomehaničkom metodom) glodanih ploča tabletama aluminijuma A6 u količini od 6% po strani i dalje čišćenje ploča čeličnim četkama.

3. Zagrijavanje plastificiranih ploča za toplo valjanje. Zagrijavanje se vrši 3-4 sata na temperaturu od 500°C u električnoj peći.

4. Vruće valjanje paketa dimenzija 90X600X1100 milimetara x 5-6 milimetara u 11-13 prolaza na mlinu sa tri ili dva valjaka brzinom od 1-1,3 m/sec (do debljine 6 milimetara) , zatim toplo valjanje na temperaturi od 270-370°C u dva prolaza do debljine 3,7 milimetara.

5. Podrezivanje poderanih ivica pomoću disk makaza, 20-25 milimetara sa svake strane.

6. Prvo hladno valjanje kotura do debljine 08.-1.2 milimetara u pet prolaza na četvorovaljnom mlinu brzinom od 0.3 m/sec.

7. Žarenje valjaka u električnoj otpornoj peći sa prisilnom cirkulacijom zraka radi uklanjanja sloja obloge. Režim žarenja - 5 sati na temperaturi od 450°C.

8. Obrezivanje rubova pomoću disk makaza. Ponekad u kombinaciji sa rezanjem po dužini na trake.

9. Drugo hladno valjanje na valjaonici folije do debljine 0,1-0,12 milimetara u devet prolaza na mlinu sa četiri valjaka

10. Srednje žarenje valjaka za uklanjanje sloja obloge.

11. Treće hladno valjanje na završnoj valjaonici folije do debljine 0,03 milimetara u 7-14 prolaza.

12. Pranje benzinom u mlinu za pranje.

13. Obrezivanje do gotovih veličina pomoću disk makaza i namotavanje u čvrste rolne.

Materijal od sinterovanog aluminijumskog praha je dobro deformisan, sa malom pocepanom ivicom sa ukupnom kompresijom do 70-75%. Intermedijarno žarenje SAP trake praktički nema utjecaja na mehanička svojstva - oni imaju učinak očvršćavanja samo u sloju obloge od aluminija.

U proizvodnji folije i sinterovanog aluminijskog praha postoje sljedeće vrste nedostataka:

· Podmotavanje ili valjanje folije, što je posledica nepravilne kompresije duž prolaza i nepravilnog odabira sastava maziva.

· Reznice folije koje nastaju usled nedovoljne napetosti i nepravilne kompresije tokom valjanja.

· Pukotine folije koje nastaju usled neravnomernog zatezanja tokom valjanja, niske duktilnosti folije ili nečistog sečenja ivica.

· Rupičastost ili prolazne rupe rezultat su pregrijavanja obradaka prije vrućeg valjanja, kontaminacije, ogrebotina (prilikom valjanja, rezanja), sinterovanja praha sa prilično velikim česticama aluminijskih oksida koje nastaju tokom proizvodnje praha.

· Siva boja površine, kao rezultat lošeg poliranja valjaka u završnim prolazima, niske temperature valjaka i visokog viskoziteta procesnog maziva.

Aluminijska folija ima jedinstven skup svojstava zbog svog oblika i sadržaja. Zbog svoje svjetline i sjaja, ambalaža od ovog materijala može lako privući pažnju kupca. Ali njegove glavne prednosti su neprobojnost - sposobnost da služi kao barijera od svjetlosti, mirisa, ne dopušta vlagu i bakterije da prođu, a također ne dopušta proizvodu da izgubi vlastiti okus i aromu.

Ali čak i jedinstvena svojstva folije ne mogu joj osigurati snažno vodstvo - u mnogim područjima proizvodnje postupno ustupa mjesto sintetičkim materijalima za pakovanje. Djelomično se to može objasniti ekonomskim razlozima (filmski materijali su jeftiniji, smanjuju težinu ambalaže, imaju visoka štamparska i tehnička svojstva i mogu se reciklirati). Drugi razlog je briga za očuvanje prirodnih resursa koji se brzo iscrpljuju.

Bibliografija

1) Chernyak S.N., Karasevich V.I., Kovalenko P.A - Proizvodnja folije, 2. izd., Metallurgizdat, 1968

2) Chernyak S.N., Simonov V.N. - Iskustvo u proizvodnji aluminijumske folije. TsIN TsM, 1966

3) Chernyak S.N., Karasevich V.I. - Proizvodnja folije. Metallurgizdat, 1957

4) Bazhenov M.F., Krucher G.N. - Moderna tehnologija proizvodnja aluminijske folije u fabrici Coquillard. TsIN TsM, 1959

5) Kreindlin N.N., Krucher G.N. - Proizvodnja limova i traka od lakih legura. Metallurgizdat, 1957

6) Bogojavlenski K.N. itd. - Prerada obojenih metala i legura pritiskom. Metallurgizdat, 1964

Objavljeno na Allbest.ru

Slični dokumenti

Glavne alternativne metode za proizvodnju aluminijske folije. Savremene metode proizvodnje aluminijuma iz otpada. Odvajanje folije od materijala za laminiranje. Upotreba aluminijumske šljake, strugotine, ambalaže za hranu, folije različitog porekla.

sažetak, dodan 30.09.2011


Karakteristike procesa graviranja i opis nastalih objekata. Osnovna svojstva i heterogenost jetkanja aluminijske folije. Matematički opis proces formiranja anodne aluminijske folije za elektrolitičke kondenzatore.

test, dodano 14.05.2011


Karakteristike aluminijuma i njegovih legura. Tehnološki proces proizvodnje aluminijuma i upotreba putarine u proizvodnji. Stanje industrije aluminijuma i globalnog tržišta aluminijuma na kraju 2007 - početkom 2008. Primena aluminijuma i njegovih legura.

test, dodano 14.08.2009


Opće karakteristike i vrijedna svojstva aluminija. Primena aluminijuma i njegovih legura u raznim industrijama. Glavne moderne metode proizvodnje aluminijuma. Proizvodnja glinice: Bayerova metoda i metoda sinteriranja. Rafiniranje aluminijuma.

sažetak, dodan 31.05.2010


Svojstva aluminijum-magnezijum, aluminijum-mangan i aluminijum-bakar legura, njihova upotreba u industriji. Karakteristike praškastih aluminijskih legura i načini njihove proizvodnje u metalurgiji. Tehnološka shema za proizvodnju zrnatih legura.

sažetak, dodan 12.04.2011


Prednosti aluminijuma i njegovih legura. Mala specifična gravitacija kao glavno svojstvo aluminijuma. Legure ojačane termičkom obradom. Legure za kovanje i štancanje. Legure livenog aluminijuma. Proizvodnja aluminijuma. Fizičko-hemijske osnove Bayerovog procesa.

kurs, dodan 05.03.2015


Eksperimentalno proučavanje reakcije nitriranja aluminija za proizvodnju aluminij nitrida. Osobine, struktura i primena aluminijum nitrida. Instalacija za proučavanje reakcije nitriranja aluminijuma. Rezultati sinteze i analize dobijenih proizvoda.

teze, dodato 12.02.2015


Rezerve i proizvodnja boksita i drugih sirovina koje sadrže aluminijum u Rusiji. Istorija razvoja proizvodnje aluminijuma, glavni pravci njegove upotrebe kao konstrukcijskog metala. Mere zaštite životne sredine u proizvodnji aluminijuma i legura.

kurs, dodan 23.04.2011


Karakteristike aluminijuma (srebrno-bijeli metal), njegova hemijska aktivnost, prirodna jedinjenja, sadržaj u zemljinoj kori. Modifikacije aluminijum oksida, njihova priprema i primena u tehnici. Mehanička svojstva i namjena aluminijskih legura.

sažetak, dodan 23.11.2010


Aluminijum kao osnova konstrukcijskih materijala. Tehnologija proizvodnje aluminijuma, metode njegovog prečišćavanja. Svojstva i prednosti ultra čistog aluminijuma. Upotreba legura u industriji, prednosti njihovog starenja. Aluminotermija i razvoj faza ojačanja.

Aluminijum je neverovatan metal. Zbog svojih jedinstvenih svojstava najviše se koristi različitim oblastima za rješavanje širokog spektra problema. Aluminijum se koristi za izradu karoserije automobila, koristi se u konstrukciji aviona, a često je i važna komponenta kućanskih aparata i elektronika. Aluminijum se koristi za izradu posuđa, unutrašnjih predmeta i namještaja. Koristi se u građevinarstvu i unutrašnjem uređenju. Općenito, područja primjene mogu se nabrajati jako dugo. Iznenađujuće drugačije.

Kad ljudi pričaju o aluminiju, odmah im na pamet padaju automobili, avioni, kuhinjsko posuđe, konstrukcija i slično. Ali sve ove oblasti proizvodnje nisu glavni potrošači ovog metala. Nevjerovatno, ali najviše od svega proizvedenog aluminija ide u proizvodnju aluminijske folije. Da, isti onaj u koji umotavate svoje omiljene slatkiše ili u koji pečete gusku sa jabukama.

Prema procjeni stručnjaka, oko 78% ukupnog iskopanog aluminija koristi se za proizvodnju folije. Evo jedne zanimljive činjenice.

Šta je aluminijumska folija?

Jednostavnim i razumljivim riječima, ovo je vrlo, vrlo tanak lim od aluminija. Ili bolje rečeno, legura aluminija s drugim materijalima (to vam omogućava da postignete potrebnu čvrstoću i fleksibilnost). Njegova debljina, u pravilu, ne prelazi 0,2 mm. Dužina i širina rolne mogu biti vrlo različite, ovisno o namjeni upotrebe.

Gdje se danas koristi aluminijska folija?

Skoro svuda. Idite u bilo koji supermarket i to ćete vidjeti velika količina Proizvođači širokog spektra prehrambenih i srodnih proizvoda koriste foliju kao ambalažu. Često se koristi direktno u svom izvornom obliku. Odnosno, oni jednostavno umotaju proizvod u srebrnu ambalažu. Mnogo je primjera - proizvođači sladoleda, slatkiša u kutijama, čokolade.

Drugi uzimaju aluminijsku foliju kao osnovu, primjenjuju svoje prepoznatljive dizajne, potrebne informacije, oblikuju je u željeni oblik i stvaraju cool ambalažu. Na primjer, proizvođači topljeni sirčesto zamotaju svoje proizvode u aluminijsku foliju ukrašenu prema korporativnim standardima. Još očigledniji primjer su proizvođači slatkiša, koji vrlo često koriste foliju kao ambalažu.

Naravno, aluminijska folija se ne koristi samo u proizvodnji hrane. Opseg njegove primjene je mnogo širi. Folija se koristi u farmaceutskoj industriji. Aluminij je najpopularniji materijal za proizvodnju ambalaže lijekova. U kozmetičkoj industriji, aluminijska folija se također često koristi kao ambalaža. Koristi se za izradu blister pakovanja, raznih praktičnih tuba i kapsula. Koristi se u građevinarstvu (za izolaciju), u automobilskoj industriji (karoserija i unutrašnje obloge) itd. Kao što vidite, ovaj proizvod se koristi u raznim oblastima.

Izgledi za proizvodnju aluminijske folije u našoj zemlji

Svake godine dolazi do stalnog porasta potrošnje aluminijske folije. Štaviše, fabrike koje danas posluju u Rusiji nisu u stanju da zadovolje potrebe našeg tržišta. U brojkama sve to izgleda ovako. Potrebe su oko 200 hiljada tona aluminijuma. A ukupan kapacitet postrojenja ne prelazi 150 hiljada tona aluminijuma godišnje.

Kao što vidite, izgledi za otvaranje vlastite proizvodnje aluminijske folije su više nego ružičasti. Ali postoji problem. Stari i vrlo veliki tržišni igrači (a u Rusiji ih ima samo dvoje) mogu jako pokvariti živce pridošlice koji je upao na njihovu teritoriju. Ovo vrijedi zapamtiti.

Što se tiče nedostajućeg obima proizvodnje koji ruskim fabrikama nedostaje da zadovolje potrebe tržišta, on se nadoknađuje stranim zalihama. Odnosno, novajlija u ovom poslu moraće da se takmiči i sa zapadnim proizvođačima i dobavljačima.

Ako vas sve ovo ne plaši, a i dalje ste željni da otvorite topionicu aluminijuma, onda idemo na sam proces. I prvo ćemo saznati kako se proizvodi aluminijska folija.

Proces proizvodnje aluminijumske folije

Sve počinje u pećnici. Aluminijum se topi u posebnoj plinskoj peći na temperaturi od 750 stepeni Celzijusa. Ovaj proces može trajati nekoliko sati (u zavisnosti od količine legure).

Nakon toga, rastopljeni metal se isporučuje kroz kanale u poseban kalup. Tokom kretanja, sve nečistoće se filtriraju, a sistem vodenog hlađenja pomaže metalu da se stvrdne. Izlaz je ogroman aluminijumski ingot dug nekoliko metara, debeo nekoliko desetina centimetara i težak nekoliko tona.

Ogroman ingot se kreće duž transportera, prolazeći kroz ogromna okna. Ova okna imaju temperaturu od oko 450 stepeni Celzijusa. Zahvaljujući tome, oni sabijaju, ravnaju i razvaljuju aluminijum kao testo. Ovaj proces valjanja se ponavlja sve dok se ingot ne pretvori u tanak list aluminijske folije.

Zatim se folija namota na posebno pripremljene bubnjeve, ohladi i ponovo umota do željene debljine. Sada ostaje samo da uklonite neravne ivice i narežite na rolne željene dužine i širine. Ukupno se iz jednog ingota proizvodi oko 20 kilometara folije. Da, ovo nije greška u kucanju, tačno kilometri.

Kako pokrenuti pogon za proizvodnju aluminijske folije?

Znajući tehnološki proces, to najviše možete pretpostaviti teška faza u organizovanju ovog posla je nabavka opreme i iznajmljivanje odgovarajućih prostorija. Dobra (iako ne najbolja) oprema za proizvodnju folije koštat će oko milion dolara ili 35 miliona rubalja (po kursu od maja 2014.). Iznos je impresivan. Ali posao je takođe veoma ozbiljan.

Također morate pronaći i iznajmiti prostor za proizvodnju. Kao što razumijete, govorimo o velikim površinama. Dakle, iznos mjesečnog zakupa može varirati od nekoliko stotina hiljada do nekoliko miliona rubalja. Ovo je takođe važno uzeti u obzir.

Takođe, ne zaboravite na plate zaposlenih, račune za komunalije itd. I sasvim je moguće da će vam trebati popravke. Osim toga, može biti potreban i korporativni prijevoz. A to će zahtijevati ozbiljna ulaganja. Ne zaboravite na predstojeću borbu sa moćnijim i iskusnijim takmičarima. I ovdje dodatni novac dobro dođe. To je sve. Želimo vam uspjeh!

Nanošenje razdvojnog (voska) sloja. Za nanošenje sloja voska na podlogu koristi se gravirani cilindar. Čvrsta supstanca se otapa u rastvaračima, koji isparavaju kada se sloj osuši, ostavljajući proizvode taložene na bazi poliesterskog filma. Količina primijenjenog proizvoda određena je dubinom udubljenja urezanih u cilindar i postotkom polimera otopljenog u tečnoj smjesi. Oštrica brisača uklanja višak tekućine na cilindru, omogućavajući ravnomjernu distribuciju otopine, što rezultira glatkom površinom folije. Kada se supstanca nanese, odmah se suši u tunelu za sušenje, nakon čega se može nanijeti sljedeći sloj.

Fig.42 Proces nanošenja sloja za oslobađanje, lakiranje ili adheziju:

"g _ otopina sloja (odvojni vosak, lak ili ljepilo);

2 - gravirani cilindar; 3 - rasterski nož; 4 - poliesterski film

(bez slojeva nanesenih na njega, ili sa slojem voska, ili sa slojem voska

i slojevi laka); 5 - tunelska sušara

Nanošenje sloja laka. Sloj laka se nanosi slično kao i sloj voska (slika 4.2). Boja i intenzitet premaza laka zavise od količine bojila (pigmenta, boje). Srebrna folija uopće ne sadrži boje, dok zlatna folija sadrži mješavinu žutih i narandžastih boja. Filmu se može dati satenski ili mat izgled dodavanjem mat komponenti u lak.

Testovi. Folija se ispituje u različitim fazama proizvodnje. Najvažnija ispitivanja se izvode na uzorcima folije pod različitim vrstama osvjetljenja prije i nakon nanošenja laka.

Metalizacija. Za metalizaciju folije uglavnom se koristi aluminijum čistoće 99,98%. Aluminij isparava na vrlo visokoj temperaturi u peći s vakuumskom komorom, kondenzirajući se u tanki film na sloju laka, za šta se koristi ohlađeni valjak (slika 4.3).

Rice. 4.3. Proces nanošenja metalnog sloja

na lakiranom poliesterskom filmu:

aluminijumska rola čistoće 99,98%; 2 - rola lakiranog poliesterskog filma; 3 - rashladni cilindar

Nanošenje ljepljivog (ljepila) premaza. Ljepilo (ljepilo) se nanosi na isti način kao sloj za oslobađanje ili lak (slika 4.2), koristeći cilindar s koncentričnim udubljenjima smještenim duž njegovog obima. Količina nanesenog ljepila određena je veličinom udubljenja i omjerom polimera otopljenih u tečnoj smjesi.

27.Holografska i difrakciona folija

Holografska folija sadrži trodimenzionalne slike koje formiraju atraktivne dekorativne dizajne. Međutim, njegova opšta svrha je da pruži sigurnost jer je holograme veoma teško kopirati, što ih čini simbolom autentičnosti.

OVC (op(lsa! uYeosIv.) - optički varijabilna struktura koja predstavlja skup određenih optičkih karakteristika (efekata) smještenih između slojeva folije. U zavisnosti od osvjetljenja ili ugla gledanja, možete vidjeti različite boje, objekte ili tekst. A Holografski uzorak se može kreirati na različite načine, od kojih je jedan složeni proces laserske interferentne fotografije, kada se snop, prolazeći kroz sistem razdjelnika i ogledala, shodno tome mijenja zbog fenomena prelamanja (difrakcije).

Postoji nekoliko glavnih tipova holograma koji su danas najpopularniji.

ZD-hologrami - trodimenzionalni hologrami koji prenose trodimenzionalni efekat i dubinu stvarnog modela i predstavljaju trodimenzionalne slike. Za kreiranje ove vrste holograma uvijek se koristi model u mjerilu 1:1. Pod snažnim usmjerenim snopom svjetlosti stvara se veličanstven optički efekat.

2 D- dvodimenzionalni hologrami zasnovani na dvodimenzionalnoj grafiki, koji sadrže sve informacije u jednoj ravni. Hologrami ovog tipa imaju briljantan sjaj i ne zahtijevaju jak izvor svjetlosti. Oni su formirani u jednoj ravni i nemaju trodimenzionalnu dubinu. Ovi hologrami daju efekte boja difrakcijom spektra prema kutu gledanja. Napravljen od crteža ili fotografskog negativa.

2 D/2 D-hologrami nastaju preklapanjem dvije 2D kosti u holografskom području. Detalji na zadnjoj strani

manje prepoznatljiv.

2E/WD-hologrami zasnivaju se na dva ili tri seta dvodimenzionalne grafike. Ako se u dvodimenzionalnom hologramu sve informacije nalaze u jednoj ravni, onda se 2D/3D hologram sastoji od dvije ili više ravni slike, koje na kraju stvaraju efekat perspektive (paralaksa). Zbog jasnih kontura dizajna i blistavih boja koje se mogu vidjeti pod različitim svjetlosnim uvjetima, ova vrsta holograma se najčešće koristi.

2D/3D hologrami miješaju ravnu sliku s trodimenzionalnom. 3D 3D objekt može biti fragmentiran.

Difrakcija folija je izrađena holografskim tehnologijama; njegova površina sadrži mnogo malih geometrijskih oblika. Svaka fragmentirana površina strši (pojavljuje se) kada se rotira, budući da je slika nagnuta i reflektira svjetlost u bojama spektra.

Multipleksni hologrami sadrže dvije (ili više) slika, a svaka od njih ima određeni ugao recenzija. Jedna slika je vidljiva kada se gleda iz jednog ugla, a druga slika se pojavljuje kada se ugao gledanja promeni, videći se umesto prve ili iznad prve.

digitalni hologrami (Digital Slika) - Kompjuterski generisana slika je zasnovana na jednom nivou i rešena je u obliku rasterskih tačaka. Ova vrsta holograma vam omogućava da prenesete specifičnu igru ​​boja i efekat kretanja.

Heliogrami zasnivaju se na linearnoj grafiki na jednom nivou (u jednoj ravni). Kombinacija grafičkih elemenata sa efektom pokreta daje vrlo visoku ekspresivnost.

Trustseal- viši nivo holografskih sigurnosnih znakova koji vam omogućavaju da prenesete efekat kretanja.

Grafičke kompjuterske informacije mogu se holografskim procesom pretvoriti u jednobojne ili višebojne informacije. U zavisnosti od ugla gledanja, uvek su vidljive samo određene boje koje se menjaju pri gledanju holograma.

Ako se hologram posmatra pod usmjerenim svjetlom (reflektorima), njegove boje i ivice postaju svijetle i jasne. Prilikom gledanja holograma pod normalnim osvjetljenjem (fluorescentna lampa), gubi se kontrast boja. Sličan efekat se javlja kada se gleda u difuznom svetlu.

U kompjuterskoj grafici najbolji efekat se postiže korišćenjem najviše tri boje u prvom planu ili jedne ili dve boje u pozadini.

Važni tipovi holograma obično sadrže određene informacije (logotip kompanije) u prvom planu, jer su jasno vidljive u gotovo svakom osvjetljenju. Grafički dizajn i pozadinski objekti su jasno vidljivi u usmjerenom svjetlu, ali se u difuznom svjetlu njihova jasnoća gubi.

U OCF se mogu uvesti različiti dodatni efekti koji poboljšavaju njegov optički učinak i, naravno, povećavaju njegova zaštitna svojstva.

Dvokanalna slika. Dva superponirana šara (jedan uzorak po kanalu) daju veličanstven optički efekat gdje je, ovisno o kutu gledanja, vidljiv samo jedan od dva motiva. Moguća trokanalna slika.

Odvajanje boja. Grafički i prostorni uticaj holograma može se poboljšati povećanjem broja boja i nijansi vidljivih istovremeno.

ivica, Obojene površine holograma mogu se obrubiti na različite načine i naglasiti korištenjem kontrasta:

crni rub bez difrakcijske strukture;

bijeli okvir preko mat ili sjajnog sučelja;

ivice u boji proizvedene upotrebom posebnih optički kodiranih reljefnih struktura koje pružaju dobar kontrast čak i pri slabom svjetlu.

Prizmatične komponente. Govorimo o korištenju efekta sočiva. Prilikom promjene ugla holograma, prizmatične komponente stvaraju efekat dinamičkih linija. Budući da je za stvaranje ovog efekta potreban složen skup tehnologija, lažiranje je gotovo nemoguće.

Mikrotekst. Veličina fonta se kreće od do 1 mm, kada se tekst može razlikovati golim okom, do 0,1 mm, kada je tekst vidljiv samo pomoću lupe.

Nanotext– zaštitni element za Trustseal. Vrlo mali tekst do 100 mikrona, vidljiv samo sa lupom.

Guilloche uzorak– na bilo koji dio holograma se postavlja fini crtež. Uzorak je optički kodiran, što vam omogućava da dobijete efekat kretanja pri naginjanju holograma u različitim smjerovima.

Skrivene informacije. Pored gore navedenih optički prepoznatljivih karakteristika, postoje i skrivene karakteristike koje

značajno povećavaju zaštitna svojstva holograma. Oni se unose u logogram tokom procesa proizvodnje i čitaju se posebnim uređajima pomoću UV, IR ili laserskih zraka.

OHC proizvodi se proizvode sa jednim ili beskonačnim (višestruko ponavljajućim) dizajnom moguće je proizvesti prozirni ili djelomično demetalizirani hologram.

Ovisno o namjeni upotrebe, OVC proizvodi se mogu proizvoditi u obliku etiketa ili folije za vruće štancanje.

Holografska etiketa je samoljepljiva etiketa s holografskom strukturom koja se uništava kada se pokuša bilo kakva ponovljena manipulacija. Nosač je silikonski papir. Naljepnice se mogu nanositi na podlogu ručno ili pomoću posebnih uređaja.

Digitalni hologram (1200 dpi)

Heliogram

2D/3D hologram

digitalni hologram (<500 dpi)

2D hologram

LightLine folija

Metalizirana folija za utiskivanje

Rice. 4.4. Stepen pouzdanosti zaštite

Aluminijska folija je napravljena od legure aluminija koja sadrži 92 do 99 posto aluminija. Obično se kreće od 0,00017 do 0,0059 inča, folija se proizvodi u mnogim širinama i jačinama za doslovno stotine primjena. Koristi se za proizvodnju toplinske izolacije za građevinsku industriju, zamjenske lamele za klima uređaje, električnih namotaja za transformatore, kondenzatora za radio i televizore, izolacije za spremnike, dekorativnih proizvoda, kontejnera i ambalaže. Popularnost aluminijske folije za mnoge primjene posljedica je nekoliko glavnih prednosti, od kojih je jedna ta da su sirovine potrebne za njenu proizvodnju obilje. Aluminijska folija je jeftina, izdržljiva, netoksična i otporna na masnoću. Osim toga, otporan je na kemijske napade i pruža odličnu električnu i nemagnetnu zaštitu.

Pošiljke (1991.) aluminijske folije iznosile su ukupno 913 miliona funti, a ambalaža je činila 75 posto tržišta aluminijske folije. Popularnost aluminijumske folije kao materijala za pakovanje je zbog njene odlične nepropusnosti za vodenu paru i gasove. Takođe produžava rok trajanja, koristi manje prostora za skladištenje i stvara manje otpada od mnogih drugih materijala za pakovanje. Stoga je preferencija aluminijuma u fleksibilnom pakovanju postala globalni fenomen. U Japanu se aluminijumska folija koristi kao komponenta barijere u fleksibilnim limenkama. U Evropi, aluminijumska fleksibilna ambalaža dominira tržištem farmaceutskih blister pakovanja i omota slatkiša. Aseptična kutija za piće, koja koristi tanak sloj aluminijske folije kao barijeru protiv kisika, svjetlosti i mirisa, također je prilično popularna širom svijeta.

Aluminij je najskorije otkriveni metal koji moderna industrija koristi u velikim količinama. Poznata kao "aluminijev oksid", jedinjenja aluminijuma korišćena su za pravljenje lekova u starom Egiptu i za stvaranje boja za tkanine u srednjem veku. Početkom osamnaestog veka naučnici su sumnjali da ova jedinjenja sadrže metal, a 1807. godine engleski hemičar Sir Humphry Davy pokušao je da ih izoluje. Iako su njegovi napori propali, Davy je potvrdio da glinica ima metalnu bazu, koju je u početku nazvao "aluminij". Davy je kasnije ovo promijenio u "aluminij", i iako su naučnici u mnogim zemljama nazvali termin "aluminij", većina Amerikanaca koristi Davyjev revidirani pravopis. 1825. danski hemičar po imenu Hans Christian Oersted uspješno je izolirao aluminijum, a dvadeset godina kasnije njemački fizičar po imenu Friedrich Wohler uspio je stvoriti velike čestice metala; međutim, Wohlerove čestice su i dalje bile samo veličine glave igle. Godine 1854, francuski naučnik Henri Saint-Clair Deville usavršio je Wohlerov metod za stvaranje aluminijumskih komada veličine mermera. Devilov proces formirao je osnovu za modernu industriju aluminijuma, a prve aluminijumske grede predstavljene su 1855. godine na izložbi u Parizu.

U ovom trenutku, visoka cijena izolacije novootkrivenog metala ograničila je njegovu industrijsku upotrebu. Međutim, 1866. godine, dva naučnika koji su radili odvojeno u Sjedinjenim Državama i Francuskoj, istovremeno su razvili ono što je postalo poznato kao Hall-Eroultova metoda za odvajanje glinice od kiseonika pomoću električne struje. Iako su Charles Hall i Paul-Louis-Toussaint Heruel patentirali svoja otkrića, u Americi i Francuskoj, Hall je bio prvi koji je prepoznao finansijski potencijal svog procesa pročišćavanja. Godine 1888. on i nekoliko partnera osnovali su Pittsburgh Reduction Company, koja je te godine proizvela prve aluminijske ingote. Koristeći hidroelektričnu energiju za napajanje velikog novog postrojenja za konverziju u blizini Nijagarinih vodopada i snabdevanje rastućom industrijskom potražnjom za aluminijumom, Holova kompanija, preimenovana u Aluminijumsku kompaniju Amerike (Alcoa) 1907. godine, napredovala je. Eroull je kasnije osnovao kompaniju Aluminium-Industry-Acten-Gesellschaft u Švicarskoj. Ohrabreni rastućom potražnjom za aluminijumom tokom Prvog i Drugog svetskog rata, većina drugih industrijalizovanih zemalja počela je da proizvodi sopstveni aluminijum. Francuska je 1903. godine postala prva zemlja koja je proizvodila foliju od pročišćenog aluminija. Sjedinjene Države slijedile su primjer desetljeća kasnije, s prvom upotrebom novog proizvoda - grupa nogu za određivanje trkaćih utrka. Aluminijska folija je ubrzo korištena za kontejnere i ambalažu, a Drugi svjetski rat je ubrzao trend stvaranjem aluminijske folije kao primarnog materijala za pakovanje. Do Drugog svjetskog rata, Alcoa je ostala jedini američki proizvođač rafiniranog aluminija, ali danas postoji sedam velikih proizvođača aluminijske folije u Sjedinjenim Državama.

Sirovine za foliju

Aluminij je među najzastupljenijim elementima: nakon kisika i silicija, to je najzastupljeniji element koji se nalazi na površini zemlje, čini više od osam posto zemljine kore do dubine od deset milja i pojavljuje se u gotovo svakoj uobičajenoj stijeni. Međutim, aluminij se ne pojavljuje u svom čistom metalnom obliku, već kao hidratizirana glinica (mješavina vode i glinice) u kombinaciji sa silicijum dioksidom, željeznim oksidom i titanijumom. Najznačajnija aluminijska ruda je boksit, nazvan po francuskom gradu Les Baux, gdje je otkriven 1821. godine. Boksit sadrži željezo i hidratiziranu glinicu, pri čemu je potonji najveći sastavni materijal. Boksita je sada dovoljno da se za proizvodnju aluminijuma kopaju samo nalazišta koja sadrže četrdeset pet posto ili više aluminijum-oksida. Koncentrisana ležišta se javljaju i na sjevernoj i na južnoj hemisferi, a većina rude koja se koristi u Sjedinjenim Državama dolazi iz Zapadne Indije, Sjeverne Amerike i Australije. Budući da se boksit nalazi tako blizu zemljine površine, postupci rudnika su relativno jednostavni. Eksplozivi se koriste za otvaranje velikih rupa u ležištima boksita, nakon čega se uklanjaju gornji slojevi mulja i stijena. Izložena ruda se zatim uklanja pomoću prednjih utovarivača, slaže na kamione ili vagone i transportuje do postrojenja za preradu. Boksit je težak (obično jedna tona aluminijuma može proizvesti četiri do šest tona rude), pa se radi smanjenja troškova transporta ova postrojenja često nalaze što bliže rudnicima boksita.

Proizvodnja folije

Ekstrakcija čistog aluminijuma iz boksita podrazumeva dva procesa. Prvo, ruda se rafinira kako bi se uklonile nečistoće kao što su željezni oksid, silicijum dioksid, titan dioksid i voda. Rezultirajući aluminij oksid se zatim topi kako bi se dobio čisti aluminij. Aluminij se zatim valja da bi se dobila folija.

Recikliranje - Bayer proces

1 Bayerov proces koji se koristi za prečišćavanje boksita sastoji se od četiri faze: digestija, rafinacija, precipitacija i kalcinacija. Tokom faze digestije, boksit se drobi i miješa sa natrijum hidroksidom prije nego što se pumpa u velike posude pod pritiskom. U ovim rezervoarima, zvanim regeneratori, kombinacija natrijum hidroksida, toplote i pritiska razbija rudu u zasićeni rastvor natrijum aluminata i nerastvorljivih zagađivača, koji se talože na dno.
2 Sledeća faza procesa, bistrenje, podrazumeva slanje rastvora i zagađivača kroz niz rezervoara i presa. U ovoj fazi, filteri od tkanine hvataju zagađivače, koji se zatim uklanjaju. Nakon ponovljene filtracije, preostali rastvor se transportuje u rashladni toranj.
3 U sljedećem koraku taloženja, otopina glinice se prenosi u veliki silos gdje se, u adaptaciji Devilove metode, tekućina zasijava hidratiziranim kristalima aluminija kako bi se podstaklo stvaranje aluminijskih čestica. Kako kristali sjemena privlače druge kristale u otopini, počinju se formirati velike nakupine aluminij hidrata. Prvo se filtriraju, a zatim isperu.
4 Kalcinacija, posljednji korak u Bayerovom procesu prečišćavanja, uključuje izlaganje aluminij hidrata visokim temperaturama. Ova ekstremna toplina dehidrira materijal, ostavljajući ostatak finog bijelog praha: aluminij oksid.

Topljenje folije

5 Topljenje, koje odvaja jedinjenje aluminijum-kiseonik (aluminijum oksid) proizvedeno Bayerovim postupkom, je sledeći korak u ekstrakciji čistog, metalnog aluminijuma iz boksita. Iako je postupak koji se trenutno koristi izveden iz elektrolitičke metode koju su istovremeno izmislili Charles Hall i Paul-Louis-Toussaint Héroux na kraju devetnaestog stoljeća, ona je modernizirana. Prvo, aluminij oksid se rastvara u komori za topljenje, dubokom čeličnom kalupu obloženom ugljikom i ispunjenom zagrijanim tekućim vodičem koji se sastoji prvenstveno od kriolitnog aluminija.
6 Električna struja se zatim propušta kroz kriolit, uzrokujući stvaranje kore na vrhu rastopljenog aluminijum oksida. Kada se u smjesu povremeno miješa dodatna glinica, ova kora se razbija i miješa. Kada se aluminijum oksid otapa, elektrolitički se razlaže da bi se dobio sloj čistog rastopljenog aluminijuma na dnu komore za topljenje. Kiseonik se spaja s ugljikom koji se koristi za izlučivanje ćelije i izlazi kao ugljični dioksid.
7 Dok je još rastopljen, pročišćeni aluminijum se uklanja iz ćelija za topljenje, prenosi u lončiće i prazni u peći. U ovoj fazi mogu se dodati i drugi elementi za proizvodnju aluminijskih legura sa karakteristikama prikladnim za konačni proizvod, iako se folija obično pravi od 99,8 ili 99,9% čistog aluminija. Tečnost se zatim sipa u uređaje za direktno hlađenje gde se hladi u velikim pločama koje se nazivaju "ingoti" ili "rerill stock". Nakon žarenja i termičke obrade radi poboljšanja obradivosti, ingoti su pogodni za valjanje u foliju.
8 Alternativni metod topljenja i livenja aluminijuma naziva se „kontinuirano livenje“. Ovaj proces uključuje proizvodnu liniju koja se sastoji od peći za topljenje, ognjišta za držanje rastopljenog metala, sistema za prijenos, postrojenja za livenje, kombinovanog postrojenja koje se sastoji od steznih valjaka, makaze i uzde, te mašine za premotavanje i namotavanje. Obje metode proizvode debljine u rasponu od 0,125 do 0,205 inča (0,317 do 0,635 cm) i različite širine. Prednost metode kontinuiranog livenja je u tome što valjanje folije ne zahteva korak žarenja kao što je proces topljenja i livenja, jer se žarenje automatski postiže tokom procesa livenja.

Roler folija

8 Nakon izrade folije potrebno je smanjiti debljinu da bi se napravila folija. To se radi u valjaonici gdje se materijal nekoliko puta propušta kroz metalne valjke zvane radne valjke. Kada listovi (ili mreže) aluminijuma prolaze kroz rolne, ističu se tanje i istiskuju kroz razmak između rolni. Radni valjci su povezani sa težim valjcima koji se nazivaju rezervnim valjcima, koji vrše pritisak da bi radni valjci bili stabilni. Ovo pomaže da dimenzije proizvoda budu unutar tolerancije. Radni i pomoćni valjci se okreću u suprotnim smjerovima. Da bi se olakšao proces valjanja, dodaju se maziva. Tokom ovog procesa valjanja, aluminijum se ponekad mora žariti (toplinski obrađivati) da bi održao svoju funkcionalnost.
Smanjenje folije se kontroliše podešavanjem brzine rolni i viskoziteta (otpor na tečenje), količine i temperature maziva za valjanje. Razmak rolne određuje i debljinu i dužinu folije koja izlazi iz mlina. Ovaj zazor se može podesiti podizanjem ili spuštanjem gornjeg radnog valjka. Rolling proizvodi dvije prirodne završne obrade na foliji, svijetle i mat. Lagana završnica se postiže kada je folija u kontaktu sa radnim površinama rolni. Da bi se dobio mat završni sloj, dva lista moraju biti spakovana zajedno i umotana u isto vrijeme; kada se to uradi, strane koje se dodiruju završavaju sa mat završnom obradom. Druge tehnike mehaničke završne obrade, koje se obično stvaraju tokom operacija konverzije, mogu se koristiti za izradu određenih dizajna.
9 Kako listovi folije prolaze kroz valjke, oni se obrezuju i seku pomoću okruglih ili žilet noževa postavljenih na mlin za valjanje. Obrezivanje se odnosi na ivice folije, dok se rezanjem foliju reže na više listova. Ovi koraci se koriste za proizvodnju uskih spiralnih širina, za obrezivanje rubova premazanog ili laminiranog materijala i za proizvodnju pravokutnih komada. Za neke operacije proizvodnje i prerade, trake koje su polomljene tokom valjanja moraju se spojiti ili spojiti. Uobičajeni tipovi spojeva za spajanje obične folije i/ili pozadinskih traka uključuju ultrazvučnu traku, traku za toplinsko zaptivanje, zaptivnu traku i električno spajanje. Ultrazvučno spajanje koristi zavar u čvrstom stanju sa ultrazvučnim pretvaračem - u metalu koji se preklapa.

Proces završne obrade

10 Za mnoge primjene, folija se koristi u I V / kombinaciji s drugim materijalima. Može se premazati širokim spektrom materijala, kao što su polimeri i smole, za dekorativne, zaštitne ili termički zapečaćene svrhe. Može se laminirati papirima, kartonima i plastičnim folijama. Takođe se može rezati, oblikovati u bilo koji oblik, štampati, reljefno, rezati na trake, lisnuti, urezati i anodizirati. Nakon što je film u svom konačnom stanju, upakuje se na odgovarajući način i šalje klijentu.

Kontrola kvaliteta

Uz procesno kontrolirane parametre kao što su temperatura i vrijeme, gotov proizvod od folije mora ispunjavati određene zahtjeve. Na primjer, utvrđeno je da različiti procesi pretvaranja i krajnje upotrebe zahtijevaju različite stupnjeve suhoće na površini folije kako bi se postigle zadovoljavajuće performanse. Za određivanje suhoće koristi se test vlaženja. U ovom testu različiti rastvori etil alkohola u destilovanoj vodi se u 10% zapreminskih koraka sipaju u jednoličnu mlaz na površinu folije. Ako se ne formiraju kapi, vlaženje je nula. Proces se nastavlja sve dok se ne utvrdi koliki će minimalni postotak otopine alkohola u potpunosti isprati površinu folije.

Druga važna svojstva su debljina i vlačna čvrstoća. Standardne metode ispitivanja razvilo je Američko društvo za ispitivanje i materijale (ASTM). Debljina se određuje vaganjem uzorka i mjerenjem njegove površine, a zatim dijeljenjem težine s proizvodom površine puta gustinom legure. Ispitivanje rastezljivosti folije mora se pažljivo kontrolisati jer na rezultate ispitivanja mogu uticati grube ivice i prisustvo malih defekata, kao i druge varijable. Uzorak se stavlja u stezaljku i primjenjuje se vlačna ili vučna sila sve dok ne dođe do kvara uzorka. Mjeri se sila ili sila potrebna za lomljenje uzorka.

Budućnost

Popularnost aluminijske folije, posebno za fleksibilnu ambalažu, nastavit će rasti. Četverostrane finske zapečaćene kutije stekle su široku popularnost za vojne, medicinske i maloprodajne aplikacije u hrani iu velikim veličinama za institucionalne pakete hrane. Vreće za pakovanje vina od 1,06 do 4,75 galona (4-18 litara) takođe su uvedene za maloprodaju, restorane i druge ugostiteljske objekte. Osim toga, drugi proizvodi se nastavljaju razvijati za druge primjene. Povećanje popularnosti mikrovalnih pećnica dovelo je do razvoja nekoliko oblika polukrutih posuda na bazi aluminija dizajniranih posebno za ove pećnice. U novije vrijeme razvijeni su posebni štednjaci za roštilj.

Međutim, čak se i aluminijska folija pažljivo analizira na njenu ekološku prihvatljivost. Shodno tome, proizvođači povećavaju svoje napore za recikliranje; zapravo, svi proizvođači folija u SAD-u su započeli programe recikliranja, iako je ukupna tonaža i stopa prikupljanja aluminijske folije mnogo niža od one kod aluminijskih limenki koje se lako recikliraju. Aluminijska folija već ima prednost što je lagana i mala, što pomaže u smanjenju njenog doprinosa toku čvrstog otpada. Zapravo, ambalaža od laminirane aluminijske folije čini samo 17/100 posto jednog postotka američkog čvrstog otpada.

Za ambalažni otpad, smanjenje izvora može biti rješenje koje najviše obećava. Na primjer, za pakovanje od 65 funti (29,51 kg) kafe u čelične kade potrebno je 20 funti (9,08 kg) čelika, ali samo 3 funte (4,08 kg) laminirane ambalaže, uključujući aluminijsku foliju. Takva ambalaža zauzima i manje prostora na deponiji. Odjel za foliju Aluminijske asocijacije čak razvija edukativni program o aluminijskoj foliji za univerzitete i profesionalne dizajnere ambalaže kako bi pomogao u edukaciji takvih dizajnera o prednostima prelaska na fleksibilnu ambalažu.

Aluminijska folija također troši manje energije tokom proizvodnje i distribucije, dok se otpad reciklira unutar pogona. Zapravo, reciklirani aluminij, uključujući limenke i foliju, čini više od 30 posto godišnje ponude metala u industriji. Ovaj broj raste već nekoliko godina i očekuje se da će se nastaviti. Osim toga, procesi koji se koriste za proizvodnju folije se poboljšavaju kako bi se smanjilo zagađenje zraka i opasni otpad.