วิธีการทากุจิ: วิวัฒนาการ แนวคิด และการประยุกต์ข้ามอุตสาหกรรม ส่วนเฉพาะเรื่อง

นักวิทยาศาสตร์ชาวญี่ปุ่น G. Taguchi ในปี 1960 แนะนำว่าคุณภาพไม่สามารถถือเป็นการวัดการปฏิบัติตามข้อกำหนดของเอกสารการออกแบบ/การก่อสร้างได้อีกต่อไป การรักษาคุณภาพในแง่ของขีดจำกัดความคลาดเคลื่อนยังไม่เพียงพอ มีความจำเป็นต้องมุ่งมั่นอย่างต่อเนื่องเพื่อให้ได้มูลค่าที่ระบุ เพื่อลดการแพร่กระจายแม้ภายในขอบเขตที่กำหนดโดยโครงการ

G. Taguchi แนะนำว่าการปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความคลาดเคลื่อนนั้นไม่ได้เป็นเกณฑ์เพียงพอที่จะตัดสินคุณภาพ ใน ในท้ายที่สุดค่าใช้จ่ายในการให้บริการผลิตภัณฑ์หลังจากที่ผู้บริโภคได้รับมีน้อยมากเช่น ค่าใช้จ่ายในการทำซ้ำ การปรับเปลี่ยน และการรับประกันจะลดลง

การจัดการที่มุ่งเป้าไปที่การปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้เท่านั้นจะนำไปสู่ปัญหาเฉพาะของตนเอง ในเวลาเดียวกันควรสังเกตว่าความอดทนนั้นให้บริการอย่างซื่อสัตย์ตลอดหลายปีที่ผ่านมา: ทำให้สามารถผลิตวัตถุที่ค่อนข้างดีในยุคของพวกเขาได้

• วิธีทากุจิช่วยให้คุณจัดลำดับความสำคัญในโปรแกรมการจัดการคุณภาพได้
• การปรับปรุงคุณภาพเชิงปริมาณ

ตัวอย่างเช่น ลองดูปัญหาบางอย่างที่อาจเกิดขึ้นหากเพลาและรูไม่ตรงกัน หากข้อต่อสอดคล้องกับความกระชับที่มากขึ้น แรงเสียดทานส่วนเกินจะเกิดขึ้นระหว่างการทำงานของเครื่อง เพื่อเอาชนะมัน จะต้องใช้พลังงานหรือเชื้อเพลิงมากขึ้น

ในกรณีนี้ อาจเกิดความร้อนสูงเกินไปในท้องถิ่น ซึ่งอาจนำไปสู่การเสียรูปและประสิทธิภาพที่ไม่ดี หากข้อต่อหลวมเกินไป สารหล่อลื่นอาจรั่วและทำให้เกิดความเสียหายที่ส่วนอื่นได้ สิ่งที่เล็กที่สุด - การเปลี่ยนน้ำมันหล่อลื่น - อาจเป็นขั้นตอนที่มีราคาแพงทั้งเนื่องจากต้นทุนของน้ำมันหล่อลื่นและเนื่องจากจำเป็นต้องหยุดเครื่องบ่อยขึ้นเพื่อการบำรุงรักษา การสวมพอดีแบบหลวมๆ ยังอาจทำให้เกิดการสั่นสะเทือนที่ทำให้เกิดเสียงดัง แรงสั่นสะเทือนซึ่งมีแนวโน้มอย่างมากที่จะส่งผลให้อายุการใช้งานลดลงเนื่องจากความล้มเหลวที่เกิดจากความเครียด

เห็นได้ชัดว่าจำเป็นต้องมีแนวทางอื่นที่แตกต่างในเชิงคุณภาพ ซึ่งไม่จำเป็นต้องมีคำจำกัดความเทียมของความดีและความชั่ว ดีและความชั่ว มีข้อบกพร่องและไม่มีข้อบกพร่อง ในทางกลับกัน วิธีการนี้จะถือว่ามีค่าที่ดีที่สุด และการเบี่ยงเบนใดๆ จากค่าที่ระบุนี้ทำให้เกิดการสูญเสียหรือความซับซ้อนบางอย่างตามประเภทของความสัมพันธ์ที่กล่าวถึงในตัวอย่างสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลาและรู

ฟังก์ชันการสูญเสียของทากูจิทำอย่างนั้น โดยภาพรวมแล้ว ฟังก์ชันการสูญเสียของทากุจิมักจะแสดงอยู่ในรูปแบบ:

ข้าว. 1. ฟังก์ชันการสูญเสียทากุจิแบบกราฟิก

ค่าตัวบ่งชี้คุณภาพจะถูกพล็อตบนแกนนอน และแกนแนวตั้งจะแสดง "การสูญเสีย" หรือ "อันตราย" หรือ "ความสำคัญ" ที่เกี่ยวข้องกับค่าตัวบ่งชี้คุณภาพ การสูญเสียเหล่านี้จะถือว่าเป็นศูนย์เมื่อคุณลักษณะด้านคุณภาพถึงค่าที่กำหนด

รูปแบบทางคณิตศาสตร์ของฟังก์ชันทากุจิแสดงอยู่ในส่วนหัวของกราฟ โดยที่ x- ค่าที่วัดได้ของตัวบ่งชี้คุณภาพ x0- ค่าเล็กน้อย; ลิตร(x)- ค่าของฟังก์ชันการสูญเสียทากุจิ ณ จุดหนึ่ง เอ็กซ์; กับ- ปัจจัยขนาด

แก้วคุณภาพ

นอกจากการมีระบบการจัดการคุณภาพทั่วทั้งบริษัทแล้ว บริษัทญี่ปุ่นขนาดใหญ่เกือบทั้งหมดยังใช้สิ่งที่เรียกว่าวงจรคุณภาพผลิตภัณฑ์อย่างกว้างขวาง ซึ่งดำเนินการในระดับการผลิตที่ต่ำกว่าและมุ่งเน้นการแก้ปัญหา หลากหลายประเด็นที่เกี่ยวข้องกับการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตในระดับสถานที่ทำงาน ส่วนต่างๆ และการประชุมเชิงปฏิบัติการ วงกลมเหล่านี้มักจะรวมคน 8-10 คนที่ทำงานในพื้นที่เดียวเข้าด้วยกัน
แนวคิดในการสร้างวงกลมคุณภาพหรือกลุ่มข้อบกพร่องเป็นศูนย์ภายในบริษัทนำเข้ามาจากสหรัฐอเมริกาในช่วงปลายทศวรรษที่ 50 อย่างไรก็ตาม ในญี่ปุ่น แนวคิดนี้ได้รับเนื้อหาใหม่เชิงคุณภาพ และนำไปสู่การสร้างกลไกที่มีประสิทธิภาพมากในการเพิ่มผลผลิตของพนักงานแต่ละคน ตามที่แสดงให้เห็นในทางปฏิบัติ ผลผลิตที่เพิ่มขึ้นนี้เกิดขึ้นได้อย่างมากโดยการใช้ระบบแรงจูงใจที่คิดอย่างรอบคอบ รวมถึงสิ่งจูงใจทางศีลธรรม จิตวิทยา และวัสดุสำหรับพนักงานในการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและคุณภาพของงานอย่างต่อเนื่อง

มีหลายอย่าง จุดทั่วไปในองค์กรและการทำงานของแวดวงคุณภาพในบริษัทญี่ปุ่น

แวดวงคุณภาพในบริษัทต่างๆ ถูกสร้างขึ้นภายใต้กรอบของโปรแกรมที่ออกแบบมาอย่างระมัดระวัง ซึ่งดำเนินการภายใต้การดูแลโดยตรงของผู้บริหารระดับสูง ระดับการจัดการบริษัท.
แวดวงคุณภาพดำเนินการโดยใช้ระบบแรงจูงใจที่พัฒนาขึ้น โดยปกติจะอยู่ภายในกรอบโครงสร้างองค์กรและเศรษฐกิจแบบเมทริกซ์
ตัวแทนจากฝ่ายบริหารของบริษัทในระดับต่างๆ จำเป็นต้องมีส่วนร่วมในการทำงานของแวดวงและการประสานงานในแนวนอนของการกระทำของทุกระดับและแผนกต่างๆ

โปรแกรมพิเศษเน้นกิจกรรมของแวดวงคุณภาพในการแก้ปัญหาที่หลากหลาย ซึ่งรวมถึงการลดข้อบกพร่อง การปรับปรุงอุปกรณ์ เทคโนโลยี เครื่องมือ การหาเหตุผลเข้าข้างตนเองสำหรับเส้นทางสำหรับชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวและการบรรทุกอุปกรณ์ที่ไซต์งาน การลดต้นทุนการผลิตทุกประเภท และปรับปรุงคุณสมบัติบุคลากร พนักงานจะได้รับโอกาสในการใช้มันเพื่อทดสอบความคิดของตน อุปกรณ์ที่จำเป็นและวัสดุต่างๆ อนุญาตให้จัดประชุมเป็นวงกลมได้ เวลางาน- ตามกฎแล้ว บริษัท จะจ่ายเงินสำหรับการจัดการแข่งขันระหว่างสโมสรการมีส่วนร่วมในการประชุมอุตสาหกรรมและระดับภูมิภาคการฝึกอบรมพนักงานซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของโปรแกรมการฝึกอบรมขั้นสูงต่างๆ ฯลฯ ผ่านความพยายามของทั้งกลุ่มและด้วยการมีส่วนร่วมของฝ่ายบริหารของ นี้ แผนกการผลิตนำเสนอชุดปัญหาที่ต้องแก้ไขในช่วงเวลาที่กำหนด (ไตรมาส, ปี) หลังจากนี้ปัญหาจะถูกจัดลำดับความสำคัญในการแก้ไข หลังจากระบุปัญหาที่มีลำดับความสำคัญแล้ว จะมีการวิเคราะห์ร่วมกันเพื่อระบุระดับอิทธิพลของปัญหาที่มีอยู่ที่มีต่อคุณภาพของงานและผลิตภาพแรงงาน ในขั้นตอนนี้ เพื่อหาแนวทางแก้ไขที่ดีที่สุด จะมีการอภิปรายร่วมกันเพื่อหาแนวทางแก้ไข ผลของการวิเคราะห์โดยรวมมักจะเป็นการพัฒนาวิธีการทั่วไปในการแก้ปัญหาซึ่งเป็นที่ยอมรับของสมาชิกทุกคนในกลุ่มอันเป็นผลมาจากความคิดสร้างสรรค์ร่วมกันและนำไปใช้อย่างมีจุดมุ่งหมายนั่นคือนำเข้าสู่การผลิต บทบาทสำคัญในการเตรียมและการดำเนินการของการอภิปรายดังกล่าวมอบให้กับหัวหน้าแวดวงคุณภาพซึ่งได้รับการฝึกอบรมในการสัมมนาพิเศษซึ่งพวกเขาจะได้รับการสอนพื้นฐานของจิตวิทยาความสามารถในการจัดการอภิปรายตลอดจนสาขาวิชาพิเศษที่จำเป็น เพื่อระบุและวิเคราะห์ปัญหาการผลิต
นอกเหนือจากผลกระทบทางเศรษฐกิจอย่างแท้จริงแล้ว ในกระบวนการทำงานของวงกลม คุณสมบัติของบุคลากรจะเพิ่มขึ้น กิจกรรมสร้างสรรค์ของคนงานได้รับการกระตุ้น บรรยากาศทางศีลธรรมและจิตวิทยาในทีมได้รับการปรับปรุง เช่น รากฐานทางการศึกษาและคุณสมบัติที่จำเป็นคือ สร้างขึ้นเพื่อ กิจกรรมสร้างสรรค์..

แนวคิดฟังก์ชันการสูญเสียของทากูจิ

Genichi Taguchi (ยุค 50 ของศตวรรษที่ 20) พัฒนาขึ้นในคราวเดียว ระบบของตัวเองผสมผสานวิธีทางวิศวกรรมศาสตร์และสถิติมุ่งเป้าให้เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว ตัวชี้วัดทางเศรษฐกิจบริษัทและคุณภาพของผลิตภัณฑ์โดยการเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิต พวกเขาโดดเด่นด้วยความจริงที่ว่าความใส่ใจต่อคุณภาพเริ่มต้นที่ ระยะแรกการก่อตัวของมัน - เมื่อออกแบบผลิตภัณฑ์และ กระบวนการทางเทคโนโลยี.

ใช้ในการออกแบบผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิต

เป้า-มั่นใจในคุณภาพของแนวคิด (แนวคิด) คุณภาพของการออกแบบและคุณภาพการผลิต

แผนปฏิบัติการ

1. ศึกษาสถานภาพด้านคุณภาพและประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์

2. การกำหนดแนวคิดพื้นฐานของแบบจำลองที่ใช้งานได้ของวัตถุหรือแผนภาพของกระบวนการผลิต (การออกแบบระบบ) มีการสร้างค่าเริ่มต้นของผลิตภัณฑ์หรือพารามิเตอร์กระบวนการ

3. การกำหนดระดับของปัจจัยที่ควบคุมได้ซึ่งจะลดความไวต่อปัจจัยรบกวนทั้งหมดให้เหลือน้อยที่สุด (การออกแบบพาราเมตริก)

4. ในขั้นตอนนี้ ความคลาดเคลื่อนจะถือว่ากว้างมากจนต้นทุนการผลิตต่ำ

5. การคำนวณความเบี่ยงเบนที่อนุญาตใกล้กับค่าที่กำหนดเพียงพอที่จะลดการเบี่ยงเบนของผลิตภัณฑ์ (การออกแบบความอดทน)

ผลลัพธ์-การเปิดตัวผลิตภัณฑ์คู่แข่ง

ข้อดี-ความปลอดภัย ความได้เปรียบในการแข่งขันโดยการปรับปรุงคุณภาพและลดต้นทุนการผลิตไปพร้อมๆ กัน

ข้อบกพร่อง-การใช้วิธีทากุจิอย่างแพร่หลายในการจัดการกระบวนการโดยใช้วิธีความน่าจะเป็น-สถิตินั้นไม่ถูกต้องเสมอไปในสภาวะที่มีไดนามิกสูงของข้อกำหนดสำหรับวัตถุประสงค์ในการประเมินและการขาดอะนาล็อก

G. Taguchi เสนอให้แบ่งตัวแปรที่มีอิทธิพลต่อลักษณะการทำงานของผลิตภัณฑ์และกระบวนการออกเป็นสองกลุ่ม เพื่อให้หนึ่งในนั้นมีปัจจัยที่รับผิดชอบในการตอบสนองหลัก (ระบุ) และปัจจัยที่สองคือปัจจัยที่รับผิดชอบต่อการกระจาย เพื่อระบุกลุ่มเหล่านี้ G. Taguchi แนะนำการตอบสนองทั่วไปแบบใหม่ - "อัตราส่วนสัญญาณต่อเสียงรบกวน"

เป้าหมายคือการลดความไวของผลิตภัณฑ์และกระบวนการต่อปัจจัยที่ไม่สามารถควบคุมได้หรือเสียงรบกวน

แนวคิดของ Taguchi ประกอบด้วยหลักการของการออกแบบที่แข็งแกร่งและฟังก์ชันการสูญเสียคุณภาพ ฟังก์ชันการสูญเสียของ Taguchi จะแยกแยะผลิตภัณฑ์ที่อยู่ในเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน โดยขึ้นอยู่กับความใกล้เคียงที่ระบุ (มูลค่าเป้าหมาย) พื้นฐานทางเทคโนโลยีของการออกแบบที่แข็งแกร่งคือการวางแผนเชิงทดลอง

วิธีการพื้นฐานที่พัฒนาหรือดัดแปลงโดย G. Taguchi

1. การวางแผนการทดลอง

2. จัดการกระบวนการโดยการติดตามต้นทุนโดยใช้ฟังก์ชันการสูญเสียคุณภาพ

3. การพัฒนาและการดำเนินการควบคุมกระบวนการที่มีประสิทธิภาพ

4. การเพิ่มประสิทธิภาพเป้าหมายของผลิตภัณฑ์และกระบวนการก่อนการผลิต (การควบคุมก่อนเริ่มกระบวนการ)

5. การประยุกต์ใช้ปรัชญาคุณภาพทั่วไปของทากุจิเพื่อรับรองคุณภาพสูงสุดของผลิตภัณฑ์ บริการ กระบวนการ และระบบ

แนวทางของทากุจิช่วยให้คุณจัดลำดับความสำคัญในโปรแกรมการจัดการคุณภาพได้

การปรับปรุงคุณภาพเชิงปริมาณ

นักวิทยาศาสตร์ชาวญี่ปุ่น ก. ทากุจิในปี พ.ศ. 2503 แนะนำว่าคุณภาพไม่สามารถถือเป็นการวัดการปฏิบัติตามข้อกำหนดของเอกสารการออกแบบ/การก่อสร้างได้อีกต่อไป การรักษาคุณภาพในแง่ของขีดจำกัดความคลาดเคลื่อนยังไม่เพียงพอ มีความจำเป็นต้องมุ่งมั่นอย่างต่อเนื่องเพื่อให้ได้มูลค่าที่ระบุ เพื่อลดการแพร่กระจายแม้ภายในขอบเขตที่กำหนดโดยโครงการ

G. Taguchi แนะนำว่าการปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความคลาดเคลื่อนนั้นไม่ได้เป็นเกณฑ์เพียงพอที่จะตัดสินคุณภาพ ในที่สุดค่าใช้จ่ายในการให้บริการผลิตภัณฑ์หลังจากที่ผู้บริโภคได้รับก็มีน้อยมากเช่น ค่าใช้จ่ายในการทำซ้ำ การปรับเปลี่ยน และการรับประกันจะลดลง การจัดการที่มุ่งเป้าไปที่การปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้เท่านั้นจะนำไปสู่ปัญหาเฉพาะของตนเอง ในเวลาเดียวกันต้องสังเกตว่าความอดทนนั้นให้บริการอย่างซื่อสัตย์ตลอดหลายปีที่ผ่านมา: ทำให้สามารถผลิตวัตถุที่ค่อนข้างดีในยุคของพวกเขาได้

มาดูปัญหาที่อาจเกิดขึ้นหากการจัดแนวเพลาและรูไม่สมบูรณ์ หากข้อต่อสอดคล้องกับความกระชับที่มากขึ้น แรงเสียดทานส่วนเกินจะเกิดขึ้นระหว่างการทำงานของเครื่อง เพื่อเอาชนะมัน จะต้องใช้พลังงานหรือเชื้อเพลิงมากขึ้น ในกรณีนี้ อาจเกิดความร้อนสูงเกินไปในท้องถิ่น ซึ่งอาจนำไปสู่การเสียรูปและประสิทธิภาพที่ไม่ดี หากข้อต่อหลวมเกินไป สารหล่อลื่นอาจรั่วและทำให้เกิดความเสียหายที่ส่วนอื่นได้ สิ่งที่เล็กที่สุด - การเปลี่ยนน้ำมันหล่อลื่น - อาจเป็นขั้นตอนที่มีราคาแพงทั้งเนื่องจากต้นทุนของน้ำมันหล่อลื่นและเนื่องจากจำเป็นต้องหยุดเครื่องบ่อยขึ้นเพื่อการบำรุงรักษา การสวมพอดีแบบหลวมๆ ยังอาจทำให้เกิดการสั่นสะเทือนที่ทำให้เกิดเสียงดัง แรงสั่นสะเทือนซึ่งมีแนวโน้มอย่างมากที่จะส่งผลให้อายุการใช้งานลดลงเนื่องจากความล้มเหลวที่เกิดจากความเครียด

เห็นได้ชัดว่าจำเป็นต้องมีแนวทางอื่นที่แตกต่างในเชิงคุณภาพ ซึ่งไม่จำเป็นต้องมีคำจำกัดความเทียมของความดีและความชั่ว ดีและความชั่ว มีข้อบกพร่องและไม่มีข้อบกพร่อง ในทางกลับกัน วิธีการนี้จะถือว่ามีค่าที่ดีที่สุด และการเบี่ยงเบนใดๆ จากค่าที่ระบุนี้ทำให้เกิดการสูญเสียหรือความซับซ้อนบางอย่างตามประเภทของความสัมพันธ์ที่กล่าวถึงในตัวอย่างสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลาและรู

ฟังก์ชันการสูญเสียของทากูจิทำอย่างนั้น โดยภาพรวมแล้ว ฟังก์ชันการสูญเสียของทากุจิมักจะแสดงอยู่ในรูปแบบ:

ค่าตัวบ่งชี้คุณภาพจะถูกพล็อตบนแกนนอน และแกนแนวตั้งจะแสดงการสูญเสีย อันตราย หรือนัยสำคัญที่เกี่ยวข้องกับค่าตัวบ่งชี้คุณภาพ การสูญเสียเหล่านี้จะถือว่าเป็นศูนย์เมื่อคุณลักษณะด้านคุณภาพถึงค่าที่กำหนด รูปแบบทางคณิตศาสตร์ของฟังก์ชันทากุจิจะแสดงอยู่ที่ส่วนหัวของกราฟ โดยที่ x คือค่าที่วัดได้ของตัวบ่งชี้คุณภาพ x0 - ค่าเล็กน้อย; L(x) คือค่าของฟังก์ชันการสูญเสียของทากุจิที่จุด x; c คือตัวประกอบขนาด

นักวิทยาศาสตร์ชาวญี่ปุ่นชื่อดัง G. Taguchi ในช่วงปี 1950-1980 ได้เสนอวิธีการหลายประการในการเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบและการผลิตผลิตภัณฑ์ ซึ่งสามารถปรับปรุงคุณภาพได้อย่างมีนัยสำคัญ และใช้กันอย่างแพร่หลายในหลายประเทศ โดยเฉพาะในญี่ปุ่นและสหรัฐอเมริกา บริษัทที่มีชื่อเสียงที่สุดที่ใช้วิธีการแบบ Taguchi ได้แก่ Toyota, Ford, General Electric

Genichi Taguchi ศึกษาประเด็นการเพาะปลูก กระบวนการทางอุตสาหกรรมและผลิตภัณฑ์ เขาได้พัฒนาแนวคิดทางสถิติทางคณิตศาสตร์ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเกี่ยวกับวิธีการทางสถิติของการออกแบบการทดลองและการควบคุมคุณภาพ

ครั้งหนึ่ง Genichi Taguchi ได้พัฒนาระบบของตัวเอง โดยผสมผสานวิธีการทางวิศวกรรมและสถิติเข้าด้วยกัน โดยมีเป้าหมายเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพทางเศรษฐกิจและคุณภาพผลิตภัณฑ์ของบริษัทอย่างรวดเร็วโดยการเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิต วิธีการนี้เรียกว่าปรัชญาทั่วไปและชุดเครื่องมือเชิงปฏิบัติสำหรับการจัดการคุณภาพ "วิธีทากุจิ".

วิธีการของทากุจินั้นใช้วิธีทางสถิติที่รู้จักกันดี (การออกแบบการทดลองทางสถิติ วิธีการหาค่าที่เหมาะสม ฯลฯ) เหตุผลทางคณิตศาสตร์บางข้อที่เป็นรากฐานของวิธีการของเขานั้นไม่ได้ถูกพิจารณาว่าเถียงไม่ได้โดยผู้เชี่ยวชาญ อย่างไรก็ตาม เนื่องจากวิธีการของทากุจิมีหลายขั้นตอนและเกี่ยวข้องกับการตรวจสอบและการปรับเปลี่ยนหลายประการ ข้อบกพร่องเหล่านี้จึงไม่ลดประสิทธิภาพลง

ในหมู่มากที่สุด ความคิดที่มีชื่อเสียงทากุจิมีดังต่อไปนี้

1. เฉพาะผลิตภัณฑ์ที่มีคุณสมบัติตรงกับค่าที่กำหนดตามรูปวาดเท่านั้นจึงจะถือว่ามีคุณภาพสูง การเบี่ยงเบนใดๆ จะนำไปสู่การสูญเสียในแง่ของมูลค่าตามสัดส่วนของกำลังสองของการเบี่ยงเบนนี้ การพึ่งพาการสูญเสียจากการเบี่ยงเบนจากค่าที่ระบุนี้เรียกว่า ฟังก์ชั่นการสูญเสียคุณภาพ(FPK) และใช้เพื่อเลือกเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนของผลิตภัณฑ์ที่รับรองความสูญเสียที่เท่าเทียมกันสำหรับผู้ผลิตและผู้บริโภค

2. ในการออกแบบผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิตสามารถทำได้ แข็งแกร่ง, นั่นคือ ที่ยั่งยืน, ไม่ไวต่อการรบกวนต่าง ๆ ระหว่างการทำงานและการผลิตผลิตภัณฑ์ ความรับผิดชอบหลักในด้านคุณภาพอยู่ที่ผู้พัฒนาผลิตภัณฑ์ ไม่ใช่ผู้จัดงาน

3. เกณฑ์สำหรับการออกแบบที่ถูกต้องคือความสามารถในการคาดเดาได้ โมเดลวัตถุการออกแบบซึ่งถูกประเมินโดยความสัมพันธ์ สัญญาณ/เสียงรบกวนและลดความแปรปรวนของคุณลักษณะเอาต์พุตของวัตถุให้เหลือน้อยที่สุด (คำนวณโดยใช้การวิเคราะห์ความแปรปรวน)

4. เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์ของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ ควรใช้การออกแบบการทดลองวัสดุ

หลักการที่สำคัญที่สุดบางประการของ Taguchi ในด้านคุณภาพมีดังต่อไปนี้

1. การวัดคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่สำคัญคือการสูญเสียทั้งหมดที่สังคมต้องทนทุกข์ทรมานจากสิ่งนี้

2. ในระบบเศรษฐกิจที่มีการแข่งขัน เงื่อนไขเพื่อความอยู่รอดของธุรกิจคือการปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์อย่างต่อเนื่องและการลดต้นทุนการผลิตและการดำเนินงาน

3. โปรแกรมการปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องรวมถึงการลดการแพร่กระจายของลักษณะผลผลิตของผลิตภัณฑ์อย่างต่อเนื่องโดยสัมพันธ์กับค่าที่ระบุที่ระบุ

ฟังก์ชันการสูญเสียทากุจิ

การวางแนวเป้าหมายหลักของแนวคิดทากุจิคือ ปรับปรุงคุณภาพพร้อมทั้งลดต้นทุน

เดิมที คุณภาพและราคาจะได้รับการพิจารณาแยกกันในวิธีการทางสถิติ โดยคุณภาพเป็นปัจจัยหลัก นั่นคือที่จุดเริ่มต้นของการออกแบบ ตัวชี้วัดคุณภาพถูกกำหนดและตรวจสอบการกระจายตัว และหากสเปรดไม่เกินขีดจำกัดที่กำหนดไว้ คุณลักษณะที่เลือกจะได้รับการยอมรับ จากนั้นจึงกำหนดต้นทุนตามลักษณะที่ได้รับ และหากต้นทุนสูงกว่ามูลค่าที่กำหนด การเปลี่ยนแปลงระดับคุณภาพ (เช่น ตัวชี้วัดคุณภาพ) จะทำให้ต้นทุนของผลิตภัณฑ์ลดลง ตรงกันข้ามกับวิธีการข้างต้น เมื่อคำนวณโดยใช้วิธีของ Taguchi ต้นทุนถือเป็นสิ่งสำคัญ

ทากุจิเสนอการวัดคุณภาพโดยการสูญเสียที่สังคมถูกบังคับให้ต้องรับหลังจากการผลิตผลิตภัณฑ์ นักวิทยาศาสตร์ไม่เห็นด้วยกับคำจำกัดความที่ยอมรับโดยทั่วไปของคุณภาพ: "การค้นหาพารามิเตอร์ของผลิตภัณฑ์ภายในขีดจำกัดที่กำหนด" คำจำกัดความนี้ช่วยให้เราพิจารณาว่าผลิตภัณฑ์ทั้งสองมีความแตกต่างกันเล็กน้อยหากพารามิเตอร์ของผลิตภัณฑ์หนึ่งใกล้กับขีดจำกัดความคลาดเคลื่อน และพารามิเตอร์ของอีกผลิตภัณฑ์นั้นเกินขีดจำกัดเหล่านี้เล็กน้อย อย่างไรก็ตาม อันแรกถือว่า "ดี" และอันที่สองถือว่า "แย่" ตรงกันข้ามกับวิธีการแบบดั้งเดิม วิธีการของ Taguchi มุ่งเป้าไปที่การเบี่ยงเบนขั้นต่ำของพารามิเตอร์ผลิตภัณฑ์จากพารามิเตอร์ที่ระบุ ซึ่งจะทำให้ต้นทุนไม่เพิ่มขึ้นเนื่องจากคุณภาพ ทากุจิเสนอให้ประเมินคุณภาพตามจำนวนความเสียหายที่เกิดกับสังคมตั้งแต่วินาทีที่มีการส่งมอบผลิตภัณฑ์ ยิ่งความเสียหายน้อย คุณภาพก็จะยิ่งสูงขึ้น พื้นฐานของแนวคิดเรื่องการประกันคุณภาพคือทฤษฎีการสูญเสียหรือความเสียหายจากคุณภาพที่ไม่เพียงพอ

ทากุจิพิสูจน์ว่าต้นทุนของการเบี่ยงเบนจากค่าเป้าหมาย (ระบุ) จะเพิ่มขึ้นเป็นกำลังสองตามระยะห่างจากเป้าหมาย และจัดให้มีการสูญเสียที่อยู่นอกพิกัดความเผื่อ (รูปที่ 38)

รูปที่ 38 - การคิดอย่างอดทน

Taguchi เสนอคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นโดยมีความต้านทาน ลักษณะทางเทคนิคและรวมตัวชี้วัดต้นทุนและคุณภาพเข้ากับสิ่งที่เรียกว่า ฟังก์ชั่นการสูญเสียตามที่ผลิตภัณฑ์เหล่านั้นเท่านั้นที่ถือว่ามีคุณภาพสูงตัวบ่งชี้คุณภาพที่ตรงกับค่าที่ระบุอย่างสมบูรณ์และการเบี่ยงเบนใด ๆ จากมูลค่าที่ระบุนั้นสัมพันธ์กับการสูญเสียคุณภาพของผลิตภัณฑ์อย่างใดอย่างหนึ่ง ฟังก์ชันนี้จะคำนึงถึงความสูญเสียทั้งจากผู้บริโภคและจากผู้ผลิตไปพร้อมๆ กัน

ฟังก์ชันการสูญเสียมีรูปแบบดังต่อไปนี้:

L(y)=k(y-m) 2, (45)

ที่ไหน ล- นี่คือความสูญเสียต่อสังคม (มูลค่าที่คำนึงถึงการสูญเสียของผู้บริโภคและผู้ผลิตจากผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่อง) ซึ่งแสดงเป็นหน่วยการเงิน

เค- ค่าคงที่การสูญเสีย โดยพิจารณาจากต้นทุนของผู้ผลิตผลิตภัณฑ์ (ต้นทุนการบูรณะ ซ่อมแซม เปลี่ยนทดแทน ฯลฯ)

ย– ค่าพารามิเตอร์

ม- ค่าเล็กน้อยของที่สอดคล้องกัน ลักษณะการทำงาน;

(y-m) - ส่วนเบี่ยงเบนจากค่าที่ระบุ

แน่นอนว่ายิ่งเบี่ยงเบนมากเท่าไร ที่จากมูลค่าที่ตราไว้ ม.ยิ่งขาดทุนมากเท่าไร แนวคิดนี้แสดงให้เห็นถึงความสำคัญของการลดความแปรปรวนอย่างต่อเนื่อง โดยลดสเปรดจากสเปรดที่ระบุ เมื่อออกแบบผลิตภัณฑ์โดยคำนึงถึงความสูญเสียจะถูกนำมาพิจารณาด้วย

การใช้งานจริงฟังก์ชั่นการสูญเสียคือช่วยให้คุณกำหนดประสิทธิภาพของการวัดใด ๆ ที่มุ่งเป้าไปที่การเพิ่มคุณภาพ (รูปที่ 39)

รูปที่ 39 - การคิดผ่านฟังก์ชันการสูญเสีย

ฟังก์ชันการสูญเสียคุณภาพคือพาราโบลาที่มีจุดยอด (การสูญเสียเท่ากับศูนย์) ที่จุด คุ้มค่าที่สุด (นิกาย) เมื่อเคลื่อนออกจากค่าที่กำหนด การสูญเสียเพิ่มขึ้นและที่ขอบเขตสนาม พวกเขาไปถึงมูลค่าสูงสุด - การสูญเสียจากการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์

หากมีการผลิตผลิตภัณฑ์ให้ตรงตามมูลค่าเป้าหมาย ต้นทุนด้านคุณภาพจะลดลง ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนที่เป็นไปได้ที่เกี่ยวข้องกับการทดสอบการยอมรับ

นักวิทยาศาสตร์ชาวญี่ปุ่นชื่อดัง G. Taguchi ในช่วงปี 1950-1980 ได้เสนอวิธีการหลายประการในการเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบและการผลิตผลิตภัณฑ์ ซึ่งสามารถปรับปรุงคุณภาพได้อย่างมีนัยสำคัญ และใช้กันอย่างแพร่หลายในหลายประเทศ โดยเฉพาะในญี่ปุ่นและสหรัฐอเมริกา บริษัทที่มีชื่อเสียงที่สุดที่ใช้วิธีการของ Taguchi ได้แก่ Toyota, Ford, General Electric, AT&T วิธีการของทากุจินั้นใช้วิธีทางสถิติที่รู้จักกันดี (การออกแบบการทดลองทางสถิติ วิธีการหาค่าที่เหมาะสม ฯลฯ) เหตุผลทางคณิตศาสตร์บางข้อที่เป็นรากฐานของวิธีการของเขานั้นไม่ได้ถูกพิจารณาว่าเถียงไม่ได้โดยผู้เชี่ยวชาญ อย่างไรก็ตาม เนื่องจากวิธีการของทากุจิมีหลายขั้นตอนและเกี่ยวข้องกับการตรวจสอบและการปรับเปลี่ยนหลายประการ ข้อบกพร่องเหล่านี้จึงไม่ลดประสิทธิภาพลง

วิธีทากุจิ (ศัพท์<методы Тагути>ปรากฏตัวในสหรัฐอเมริกา ทากุจิเองก็เรียกแนวคิดของเขาว่า<инжиниринг качества>) แสดงถึงหนึ่งในแนวทางใหม่ที่เป็นพื้นฐานในการแก้ไขปัญหาด้านคุณภาพ สิ่งสำคัญในปรัชญาของทากุจิคือการปรับปรุงคุณภาพในขณะที่ลดต้นทุน ตามคำกล่าวของทากุจิ ปัจจัยทางเศรษฐกิจ(ต้นทุน) และคุณภาพได้รับการวิเคราะห์ร่วมกัน ปัจจัยทั้งสองมีความสัมพันธ์กัน ลักษณะทั่วไปเรียกว่าฟังก์ชันการสูญเสีย วิธีการของทากูจินั้นขึ้นอยู่กับการรับรู้ปัจจัยของค่าไม่เท่ากันของตัวบ่งชี้ภายในเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน ฟังก์ชันการสูญเสียคุณภาพคือพาราโบลาที่มีจุดยอด (การสูญเสียเท่ากับศูนย์) ที่จุดของค่าที่ดีที่สุด (ระบุ) โดยมีระยะห่างจากค่าที่ระบุ การสูญเสียจะเพิ่มขึ้น และที่ขอบเขตของสนามจะไปถึงค่าสูงสุด - การสูญเสียจากผลิตภัณฑ์ ทดแทน การวิเคราะห์จะพิจารณาถึงความสูญเสียจากทั้งผู้บริโภคและผู้ผลิต วิธีทากูจิทำให้สามารถออกแบบผลิตภัณฑ์และกระบวนการที่ไม่คำนึงถึงอิทธิพลของสิ่งที่เรียกว่าได้<шумов>กล่าวคือปัจจัยแปรผันที่ทำให้เกิดการกระจัดกระจายของค่าพารามิเตอร์ที่ยาก เป็นไปไม่ได้ หรือมีราคาแพงในการเปลี่ยนแปลง จากมุมมองทางเศรษฐกิจ ใด ๆ แม้แต่ที่เล็กที่สุด<шумы>ลดต้นทุนเนื่องจากต้นทุนการผลิตและต้นทุนการรับประกันเพิ่มขึ้น ความมั่นคงดังกล่าวมักเรียกว่าความทนทาน (จากภาษาอังกฤษว่าแข็งแกร่ง - แข็งแกร่ง, มั่นคง) Taguchi มุ่งเน้นไปที่ขั้นตอนก่อนหน้าการออกแบบผลิตภัณฑ์ เนื่องจากอยู่ในขั้นตอนเหล่านี้ที่งานในการบรรลุความแข็งแกร่งได้รับการแก้ไข

แนวคิดที่มีชื่อเสียงที่สุดของทากุจิมีดังต่อไปนี้

• 1. เฉพาะผลิตภัณฑ์ที่มีคุณสมบัติตรงกับค่าที่กำหนดตามรูปวาดเท่านั้นจึงจะถือว่ามีคุณภาพสูง การเบี่ยงเบนใดๆ จะนำไปสู่การสูญเสียในแง่ของมูลค่าตามสัดส่วนของกำลังสองของการเบี่ยงเบนนี้ การพึ่งพาการสูญเสียจากการเบี่ยงเบนจากค่าที่ระบุนี้เรียกว่าฟังก์ชันการสูญเสียคุณภาพ (LQF) และใช้เพื่อเลือกเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนของผลิตภัณฑ์ที่รับรองความเท่าเทียมกันของการสูญเสียสำหรับผู้ผลิตและผู้บริโภค
• 2. เมื่อออกแบบ ผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิตสามารถทำให้มีความแข็งแกร่ง นั่นคือ มีเสถียรภาพ ไวต่อการรบกวนต่างๆ ในระหว่างการทำงานและการผลิตผลิตภัณฑ์ ความรับผิดชอบหลักในด้านคุณภาพอยู่ที่นักพัฒนาผลิตภัณฑ์ ไม่ใช่ผู้จัดงาน
• 3. เกณฑ์สำหรับการออกแบบที่ถูกต้องคือความสามารถในการคาดการณ์ของแบบจำลองวัตถุการออกแบบ ซึ่งประเมินโดยอัตราส่วนสัญญาณต่อเสียงรบกวน และลดความแปรปรวนของคุณลักษณะเอาต์พุตของวัตถุให้เหลือน้อยที่สุด (คำนวณโดยใช้การวิเคราะห์ความแปรปรวน)
• 4. การออกแบบผลิตภัณฑ์และขั้นตอนการผลิตควรดำเนินการใน 3 ขั้นตอน ได้แก่ การออกแบบระบบ การออกแบบแบบพาราเมตริกหรือที่เหมาะสมที่สุด การออกแบบความอดทน
• 5. การออกแบบการทดลองทางสถิติ รวมถึงการออกแบบมุมฉาก ควรใช้เพื่อระบุพารามิเตอร์ของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ

แผนการทดลองมุมฉากคือแผนที่แม้จะมีปัจจัยที่แตกต่างกันไปพร้อมๆ กัน ทำให้สามารถประเมินอิทธิพลของแต่ละรายการที่มีต่อตัวบ่งชี้คุณภาพได้ โดยไม่คำนึงถึงอิทธิพลของปัจจัยอื่นๆ

หลักการที่สำคัญที่สุดบางประการของ Taguchi ในด้านคุณภาพมีดังต่อไปนี้

• 1. การวัดคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่สำคัญคือการสูญเสียทั้งหมดที่สังคมต้องทนทุกข์ทรมานจากสิ่งนี้
• 2. ในระบบเศรษฐกิจที่มีการแข่งขัน เงื่อนไขเพื่อความอยู่รอดของธุรกิจคือการปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์อย่างต่อเนื่องและการลดต้นทุนการผลิตและการดำเนินงาน
• 3. โปรแกรมการปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องรวมถึงการลดการแพร่กระจายของลักษณะผลผลิตของผลิตภัณฑ์อย่างต่อเนื่องโดยสัมพันธ์กับค่าที่ระบุที่ระบุ