Aluminijska folija. Kako pokrenuti proizvodnju aluminijske folije

Tehnologija proizvodnje folije

Kako bi se osiguralo puštanje proizvoda u zadanom volumenu i asortimanu, proizvodnja je opremljena visokoučinkovitom, mehaniziranom i automatiziranom opremom koja udovoljava suvremenom stanju tehnike, opremljena uređajima za automatsko mjerenje, kontrolu i regulaciju tehnoloških parametara, isporučenih od strane strojograđevna tvrtka Fata-Hunter (Italija) i Reynolds International Inc. (SAD), svjetski lider u proizvodnji ambalažnog materijala na bazi aluminijske folije.

Radionica za valjanje folija uključuje: odjel za hladno (pripremno) valjanje, odjel za valjanje folije, odjel za rezanje, odjel za doradu i rezanje folija te pomoćne službe. Proizvodnja folije počinje valjanjem folije debljine 0,47 mm. dobivena od lijevane trake presjeka 2x (1000-1800) mm., smotane u valjak težine do 10 tona, koja dolazi iz ljevaonice.

Shematski, ovaj se proces može izvesti pomicanjem dijagrama prikazanog na slici 5

Slika 5 - Shema proizvodnje folije

Jasnije, shema za proizvodnju folije i materijala za pakiranje na temelju nje u Sayan tvornici folije OKSA OJSC prikazana je u Dodatku A.

Za motanje folije, počevši od lijevane gredice debljine 2 mm. do konačne veličine 2x0,07 mm. Osnovana su četiri mlina, uključujući:

glodalica QUARTO 455x1240/1900 mm.

vučni mlin QUARTO 280x850/1900 mm.

univerzalni mlin QUARTO 280x850/1900 mm.

završna glodalica QUARTO 280x850/1900 mm.

Gredica se valja ispod folije na neokretnom mlinu QUARTO 455x1240/1900 mm, u četiri prolaza po shemi 2-0,95-0,47 mm. pri brzini od 150 m/min. ovisno o prolazu. Izračun načina redukcije tijekom hladnog valjanja folije na neokretnom mlinu QUARTO 455x1240/1900 napravljen je gore, vidi klauzulu 2.4.

Tijekom procesa valjanja, valjci i traka se opskrbljuju tehnološkim mazivom (kerozin + aditivi). Podmazivanje se dovodi na radne valjke kroz 46 mlaznica, na potporne valjke - kroz 23 mlaznice. Kod valjanja u debljini od 2,5 mm. bočni rubovi trake su odrezani za 20 mm sa svake strane. Rub se tijekom procesa obrezivanja reže na komade duljine 100-150 mm. i šalje duž pokretne trake do kutije.

Nakon svakog prolaza, valjci se postavljaju na posebne uređaje za hlađenje i ujednačavanje temperature po presjeku valjka. Sazrijevanje peciva prije sljedećeg prolaza traje oko jedan dan.

Za dobivanje visokokvalitetnog obratka mlin je opremljen sustavima za dovod i filtriranje procesnih maziva, automatskim sustavima za nadzor i regulaciju debljine i ravnosti, sustavima za hvatanje, čišćenje i kondenzaciju para procesnih maziva itd.

U nastavku je kratak opis ugrađene opreme.

Struktura svakog mlina, osim glavnih jedinica odmotavača, namotavača i stalka, uključuje prijenosna kolica za rolne i kolute, jedinice za obrezivanje rubova s ​​pneumatskim pumpama, uređaje za rukovanje rolama, sustav za dovod, distribuciju i filtriranje procesnih maziva. , sustavi podmazivanja uljnom maglom, hidraulični i pneumatski sustavi, sustavi za usisavanje tehnoloških para za podmazivanje i gašenje požara, elektrooprema sa sustavima upravljanja i dijagnostike, automatski sustavi za nadzor debljine i ravnosti trake tijekom valjanja.

Sve folije su debljine 0,007-0,050 mm. u zadnjem prolazu valja se u dvostrukom stanju i uklanja iz mlinova u debljinama od 2x0,007 i 2x0,05 mm i mora se podijeliti na dva dijela prije nego što se pusti u sljedeće operacije. U tu svrhu u radionici je instaliran bifurkacijski stroj. Na stroju se osim bifurkacije vrši obrezivanje rubova, a po potrebi i rezanje na dijelove po širini.

Stroj, osim glavnih jedinica - odmotač, namotalica, sadrži jedinicu za rezanje s pneumatskom pumpom, uređaje za ultrazvučno lemljenje trake, hidraulički sustav, elektroopremu i sustav za utovar role.

Za valjanje folija u radionici su ugrađena 3 glodala QUARTO 280/850x1900 mm.

roughing mlin

univerzalni mlin

mlin za doradu

Univerzalni i završni mlin opremljeni su s dva odmotavača, koji omogućuju valjanje folije u jednostrukom i dvostrukom stanju pri brzini od 650-1300 m/min.

Tijekom procesa valjanja, rubovi se obrezuju u širini od 10 mm. sa svake strane. Rezanje se vrši u zadnjem prolazu. Rub se uklanja pneumatskim pumpama i šalje na pakiranje. Valjanje se provodi prema sljedećim shemama:

0,47 -0,26-0,13-0,07-0,035-0,018-(2x0,018)-(2x0,009);

0,47 -0,23-0,12-0,06-0,03-0,014-(2x0,014)-(2x0,007);

0,47 -0,27-0,14-0,085-(2x0,085)-(2x0,005);

Za dobivanje visokokvalitetne folije mlinovi su opremljeni sustavima za dovod i filtriranje procesnih maziva, automatskim sustavima za nadzor i regulaciju debljine i ravnosti, napetosti, sustavima za hvatanje, čišćenje i kondenzaciju para procesnih maziva itd.

Podmazivanje, kao i na mlinu za skidanje, dovodi se kroz mlaznice na radne i pomoćne valjke u količini od 46 i 23 kom. odnosno.

Produktivnost mlinova, ovisno o konačnoj veličini, je 2,1-2,7 t / h Zavojnica se hladi 24 sata nakon svakog prolaza. Nakon valjanja na konačnu veličinu, folija se račva na strojevima za cijepanje uz istovremeno obrezivanje bočnih rubova za 10 mm. sa svake strane, a po potrebi prerezati na dva ili više komada po širini. Rub se šalje na prešanje kroz pneumatsku pumpu.

Brzina cijepanja do 1000 m/min. Produktivnost je 1,5-3,0 t/sat. Nakon hladnog valjanja, valjci od folije debljine su 0,47 mm. prešao na žarenje u komorne peći

prosječni kavez u peći - 54 tone.

vrijeme žarenja (ciklus) -18 sati

produktivnost u određenom ciklusu do 3 t/h

temperatura žarenja 450-500 C

Žarenje se provodi u zaštitnom plinu - dušiku. Žareni komadić folije prenosi se na daljnju obradu u valjaonicu folije.

U radionici su ugrađene dvije vrste komornih peći:

za žarenje folije;

za žarenje gotove folije:

Svaka grupa peći uključuje: jedno vozilo za utovar i istovar peći nosivosti 30 tona, kao i palete za slaganje rola prije utovara u komoru.

Glatka, neobrađena aluminijska folija je dobro oblikovan materijal i potpuno je bezopasna za pakiranje hrane. Aluminijska folija ne propušta svjetlo, vodu, masnoću i plin. Elastična je, nije izložena vodenoj pari, reflektira toplinske zrake, a zahvaljujući metalnoj svjetlećoj površini koristi se u reklamne svrhe. Kako bi se poboljšala ova svojstva, aluminijska folija se kombinira s drugim materijalima: s papirom; koža; karton; za povećanje otpornosti na koroziju, lakirani su; reljefni (konveksni uzorak); primijeniti crteže u više boja.

Za dobivanje folije s različitim vrstama završnih obrada u radionici se ugrađuje:

stroj za laminiranje vodenim ljepilom

stroj za dvostrano premazivanje

Stroj za duboki tisak s 8 vagona

Kaširanje folije s papirom vrši se na stroju za kaširanje pomoću škrobnog ljepila ili organskih i sintetičkih ljepila na bazi vode. Prilikom laminiranja ljepilom na bazi vode, jedna od laminiranih traka mora nužno propuštati vodenu paru, što je osigurano upotrebom papira poput sulfida, čaja itd.. Kod laminiranja ljepilo se može nanositi i po cijeloj površini i u obliku točkica i pruga.

Strojevi za kaširanje opremljeni su uređajima za odmotavanje folija i papira, kolicima s jedinicom za kaširanje, komorom za sušenje, jedinicama za hlađenje i mašinom za namatanje.

Brzina laminiranja folije je 200-210 m/min.

Kapacitet stroja za gotov materijal je 0,85-1,5 t/h; za metal 0,3-0,5 t/h.

Težina 1 m2 materijala do 150 g/m2.

Lakiranje folija vrši se na dvostranom lakir stroju. Proces lakiranja sastoji se od kontinuiranog nanošenja organskih i anorganskih lakova. Kod lakiranja na jednu stranu se može staviti bezbojni antikorozivni lak, termo lak, na drugu stranu lak u boji ili tisak u jednoj boji (monokromatski uzorak, tekst). Ovisno o zahtjevima materijala, debljina sloja laka može biti od 0,5 do 2,0 g/m2 (zaštitni premaz, lakiranje u boji); do 12 g/m2 (termolakiranje polistirenskih folija za poklopce i staklenke) i čak do 20 g/m2 za ambalažne materijale s jakim kemijskim djelovanjem. Stroj se sastoji od odmotača, dva vagona s jedinicom za lakiranje, dvije komore za sušenje, dvije rashladne jedinice i namotalice.

Masa rola unesenih u obradu je 2000 kg.

Brzina lakiranja folije je 140 m/min.

Produktivnost stroja, ovisno o debljini folije, nanesenom laku i debljini sloja laka, iznosi 0,3-2,7 m/h.

Za postizanje određenog izgleda, folija prolazi kroz operacije crtanja, tiskanja na stroju za duboki tisak s 8 vagona i nanošenja reljefnog uzorka na strojevima za utiskivanje. Sastav tiskarskih strojeva uključuje odmotače, namotavače, tiskarska kolica s komorama za sušenje i rashladne valjke.

Brzina tiska na foliju je 110-130 m/min.

Produktivnost je 100-300 kg/h.

Za utiskivanje folije predviđena je mašina za reljefiranje. Stroj može embosirati sve vrste folija. Utiskivanje se vrši između dva valjka; metal s nanesenim uzorkom i rola s vunenim premazom ili kartonom.

Stroj uključuje: odmotač, namotavač, uređaj za centriranje rubova s ​​ukupnim pomakom do 200 mm, jedinicu za utiskivanje koja se sastoji od dvije role - čelične (gornje) u obliku i protucilindra (donje) prekrivene papirom, promjera duplo veća od gornje osovine električna oprema, pneumatska instalacija itd.

Utiskivanje se izvodi brzinom od 120 m/min.

Produktivnost 200-800 kg/h ovisno o debljini obrađene folije nakon dorade folija ide na strojeve za rezanje, gdje se traka reže na uže trake po širini.

strojevi za rezanje lakiranih, reljefnih, tiskanih folija

strojevi za završno rezanje folije s kaširanim papirom

Brzina rezanja na strojevima je 300-400 m/min.

Strojevi za rezanje uključuju: prazne i vučne valjke, motalice, upravljačke sustave, hidraulički sustav, stanicu za podmazivanje ležajeva, električnu opremu.

Nakon rezanja na gotove dimenzije po širini i dužini, rolne folije se prebacuju u pakiranje.

Ovu tehnologiju karakterizira velika fleksibilnost, a time i široka mogućnost variranja vlastitog asortimana bez puno napora, tj. potrebno je samo razviti i instalirati novi uzorak. Debljina se podešava ili na mlinovima (automatski) ili se uklanjaju prolazi.

Sve te mogućnosti mogu se sažeti u tablici 2.

Tablica 2 - Vrste folija, njihova namjena i opcije

Pošaljite svoj dobar rad u bazu znanja jednostavno je. Koristite obrazac u nastavku

Studenti, diplomanti, mladi znanstvenici koji koriste bazu znanja u svom studiju i radu bit će vam vrlo zahvalni.

Domaćin na http://www.allbest.ru/

MINISTARSTVO OBRAZOVANJA I ZNANOSTI RUSKE FEDERACIJE

SAVEZNI DRŽAVNI PRORAČUN OBRAZOVNI

VISOKO STRUČNO UČILIŠTE

"DRŽAVNI TEHNOLOŠKI SANKT PETERBURG

SVEUČILIŠTE BILJNIH POLIMERA"

Odjel za znanost o materijalima i tehnologiju inženjerstva

“Tehnologija proizvodnje aluminijske folije”

Izvodi student:

gr. 134 Večur V.V.

Provjereno:

Doktor tehničkih znanosti Gropyanov A.V.

St. Petersburg

Aluminij je najzastupljeniji metal na Zemlji i treći najzastupljeniji u zemljinoj kori nakon kisika i silicija. To je lagani paramagnetski srebrno-sivi metal. Lako se oblikuje, lijeva, strojno obrađuje. Ima nisku gustoću, visoku toplinsku i električnu vodljivost, dobru otpornost na koroziju u mnogim okruženjima zbog stvaranja gustog Al2O3 oksidnog filma na metalnoj površini.

Aluminij ima sljedeće fizičke karakteristike

Gustoća -- 2,7 g/cm

Talište za tehnički aluminij -- 658 °C, za aluminij visoke čistoće -- 660 °C

· Vlačna čvrstoća lijevanog aluminija - 10--12 kg/mm², deformabilnog - 18--25 kg/mm², legure - 38--42 kg/mm²

Tvrdoća po Brinellu - 24…32 kgf/mm²

Visoka duktilnost: za tehničke - 35%, za čiste - 50%, smotane u tanki lim i čak foliju

Otpornost 0,0262...0,0295 Ohm mm/m

Aluminij tvori legure s gotovo svim metalima. Najpoznatije su legure s bakrom i magnezijem (duraluminij) i silicijem (silumin).

Prema različitim izvorima, oko četvrtine ukupne težine proizvodnje aluminija u svijetu odlazi na proizvodnju ambalaže, au nekim zemljama udio ambalaže od aluminija iznosi 75%.

Kako bi se aluminijskim legurama dala posebna svojstva, tijekom proizvodnog procesa mogu se uvesti mikroaditivi raznih metala. Zahvaljujući tome, postaje moguće dati metalu otpornost na koroziju, povećati plastičnost, otpornost na visoke temperature i poboljšati sposobnost obrade (učinak različitih aditiva na aluminijske legure prikazan je u tablici 1).

Tablica 1. Utjecaj aditiva na promjenu karakteristika aluminijskih legura

Prema europskoj normi EN 573-1 aluminij i njegove legure označavaju se četveroznamenkastim brojem - od 1000 do 8000 (serija). 1000. serija uključuje čisti aluminij, s udjelom aluminija od ~ 99%, čija je čistoća navedena u zadnje dvije znamenke u stotinkama postotka nakon vrijednosti od 99%. Na primjer, čistoća aluminija serije 1198 je 99,98%. Druga znamenka niza (od 1 do 9) označava gradaciju granica nečistoća u aluminiju. Ako je druga znamenka nula, tada aluminij ima prirodnu razinu nečistoća. Za označavanje aluminijskih legura koje sadrže različite aditive (tablica 2) koriste se digitalne serije od 2000 do 8000. Posljednje dvije znamenke u tim serijama označavaju identifikacijski broj legure, a druga - njegovu modifikaciju. Isto numeriranje koristi se u američkom standardu.

Tablica 2. Aditivi u aluminijskim legurama raznih serija prema europskoj normi

aluminijska folija taljenje tehnički

Za proizvodnju ambalažnog materijala najveći dio aluminija koristi se u obliku valjanih listova – folija. Treba napomenuti da se međunarodna norma ISO odnosi na folije debljine do 200 mikrona.

Folija - tanki metalni lim (u većini zemalja debljina folije je do 0,2 mm). Folije mogu biti izrađene od aluminija, čelika, kositra, zlata. Štoviše, za željezo i njegove legure obično se ne primjenjuje definicija "folije", već se koristi riječ "kositar". Folija se široko koristi u elektrotehnici, kao toplinska i parna brana u građevinarstvu, za utiskivanje u tiskarstvu te u industriji ambalaže za hranu i lijekove. Godišnja proizvodnja aluminijske folije u Europi je ~900 tisuća tona.

Aluminijska folija je vrlo tanka ploča aluminija, debljine oko 200 nm. Njegova širina ovisit će samo o namjeni folije - za fleksibilnu ambalažu, kutije, poklopce od folije i sl. Važno je znati da aluminijska folija do kraja procesa proizvodnje, zbog žarenja, postaje sterilna. To mu je dalo veliku važnost u pakiranju raznih namirnica i lijekova. Osim toga, aluminijska folija ima visoku otpornost na toplinu - može se zagrijati na visoke temperature bez deformacije ili topljenja, što je idealan uvjet za pečaćenje.

Proces proizvodnje aluminijske folije sastoji se od tri glavna koraka - lijevanja ingota, valjanja ingota na sirovu traku i valjanja folije iz sirove trake.

Prvo treba detaljnije opisati postupak dobivanja aluminijskih ingota. Sastoji se od sljedećih operacija:

1. Priprema smjese (mješavine polaznih materijala)

2. Taljenje naboja

3. Pročišćavanje taline

4. Lijevanje ingota

5. Rezanje ingota

6. Glodanje ingota

Pročišćavanje taline odnosi se na proces pročišćavanja metala od oksida, nemetalnih uključaka i plinova otopljenih u talini. Ako je rafinacija isključena iz proizvodnog procesa, tada će se zbog prisutnosti nemetalnih uključaka i plinova na pločici trake formirati mjehurići, a na foliji će se pojaviti rupe. Za rafinaciju se koriste specijalizirani topitelji (anorganske tvari koje se dodaju da bi se stvorila troska odgovarajućeg stupnja tališta). Fluksevi doprinose ekstrakciji aluminijevih oksida i sprječavaju zasićenje metala plinovima. Uvode se u peć nakon što se šarža rastali kako bi se stvorio pokrovni film na površini taline. Za aluminij se najčešće koriste topitelji kalijevog klorida, natrijevog klorida ili kriolita (natrijev heksafluoroaluminat Na3).

Ingoti od aluminija i aluminijskih legura lijevaju se na sljedeći način: iz peći za taljenje rastaljeni metal ulazi u stacionarnu miješalicu kroz zatvoreni žlijeb. Mješalica je ispod razine pećnica. Slavina (otvor za ispuštanje tekućeg metala) miješalice ima prijemnik u koji metal ulazi kada se otvori slavina. Iz prijemnika, kroz otvor sa ventilom, koji se nalazi na dnu prijemnika, metal ulazi u razvodnu kutiju, a zatim kroz razvodne ventile u kalupe. Stroj za polukontinuirano lijevanje nalazi se ispod razine mješalice, što pogoduje glatkom prelijevanju metala, a to zauzvrat doprinosi odsustvu poremećaja na površini oksidnog filma koji se stvara na površini metala. Ovo eliminira ulazak oksida u ingote i pojavu rupa u foliji. Prije ulijevanja u miješalicu, temperatura aluminijske taline treba biti unutar 730o-760oC, au samoj miješalici, prije lijevanja ingota, unutar 690o-710oC.

Aluminij se lijeva polukontinuiranim putem na strojevima za lijevanje koji imaju niz prednosti:

Hlađenje ingota je intenzivno jer se njihova površina ispire vodom

· Dobivanje gustih ingota bez pora, skupljanja i plinskih ljuski zbog usmjerenog hlađenja odozdo prema gore.

· Postizanje fine i jednolike strukture, koja pogoduje obradivosti i poboljšanim mehaničkim svojstvima.

Nakon lijevanja, ingoti se režu na komade koji su potrebni za naknadno valjanje. Rezanje se izvodi na brzim kružnim pilama. Ako pila ima visoku produktivnost, tada nakon rezanja ingot ima čistu reznu površinu metala. Promjer listova pile je 810-1245 milimetara, a brzina rezanja 40-50 metara u sekundi. Svi nedostaci lijevanja otklanjaju se mljevenjem ingota na strojevima s vodoravnom ili okomitom glavom za glodanje. Sa svake velike strane ingota uklanja se 3 do 6 milimetara. Praksa je utvrdila da ako se lijevanje izvodi na gornjoj granici brzine, tada je moguće dobiti ingote s glatkom površinom bez ugiba i nabora. Ali to također zahtijeva visoku preciznost u proizvodnji i brušenju kalupa. Takve ingote nije potrebno mljeti, a dobro se valjaju u trake i folije kao i mljeveni.

Tijekom lijevanja mogu se pojaviti sljedeće vrste nedostataka proizvoda:

Pukotine - nastaju kao posljedica pregrijavanja metala tijekom procesa taljenja, velike brzine lijevanja, velike količine silicija u talini aluminija ili neravnomjernog hlađenja. Pukotine se otkrivaju i tijekom lijevanja i tijekom vrućeg valjanja.

· Priljevi

nabora

Ove dvije vrste otpadaka (ulegnuća i nabora) mogu nastati zbog fluktuacija u brzini lijevanja, loše pripremljene površine kalupa ili promjene razine metala u kalupu.

Nakon lijevanja, trakasta gredica se valja, što se sastoji od nekoliko koraka:

1. Zagrijavanje ingota

2. Vruće valjanje ingota

3. Hladno valjanje trake na debljinu od 0,3-0,6 milimetara

4. Žarenje trake

5. Premotavanje i sortiranje

Ingoti se kontinuirano zagrijavaju u električnim pećima (s jedne strane ingoti ulaze u peć, prolaze kroz nju zagrijavajući se i izlaze s druge strane). Ingoti se postavljaju u vatrostalne palete (uglavnom od čelika EI316), koje se kreću duž vatrostalnih vodilica položenih na ložište (donji dio radnog prostora) peći. Palete ingota se guraju kroz peć, a nakon zagrijavanja ingoti se guraju na stol za točenje, odakle se jedan po jedan dizalicom (električno pokretani nadzemni uređaj) prenose na transporter tople valjaonice. Valjanje se može izvoditi na valjaonicama s dva, tri ili četiri valjka. Aluminijski ingot se valja u nekoliko pristupa. Kompresija pri svakom prolazu je drugačija.

Tablica 3. Shema valjanja aluminijskog ingota težine 185 kg i dimenzija 135mmX510X1020 na trupac dimenzija 6,8mmX510mm

Da bi se dobila gredica iste širine nakon valjanja, operacija rezanja ruba se izvodi na kružnim škarama, koje su ugrađene na izlaznom dijelu transportera vruće valjaonice. Moguće je isključiti ovu operaciju ako se ingoti lijevaju s plohama zakošenim na vrhu i dnu.

Postoji i mogućnost valjanja bez ingota - dobivanje trake izravno iz metalne taline. Kod metode valjanja bez ingota rastaljeni metal ulazi u vodeno hlađene pokretne kalupe u kojima se odvija kristalizacija. Zatim se ispaljuje i izlazi u obliku vrpce. Ova metoda omogućuje vam smanjenje broja izvedenih operacija. Daljnje motanje ovako dobivene trake provodi se prema uobičajenim shemama za traku smotanu u vrućem stanju. Mehanička svojstva smotane trake malo se razlikuju od onih dobivenih na uobičajeni način. Besslitkova traka može se smotati u foliju debljine do 15-30 mikrona. Kod valjanja na tanje veličine uočava se povećana perforacija folije.

Nakon primanja trupca trake toplim valjanjem, na redu je hladno valjanje (bez međužarenja) na mlinovima s dva ili četiri valjka. Takvi mlinovi mogu se postaviti i uzduž linije vrućeg valjanja, za njen nastavak i izvan nje. Ako se instalacija vrućih valjaonica provodi duž linije vrućeg valjanja, tada gredica odmah ulazi u hladne valjaonice: gredica debljine 6-7 milimetara u toplom stanju (toplo valjanje na temperaturi od 200o-300oC ) ulazi u mlin, gdje se odvija valjanje uz obilnu opskrbu emulzijom (podmazivanje kako bi se spriječilo lijepljenje aluminija na valjke mlina) u jednom prolazu, nakon čega se dobivena traka namotava u rolu. Ako se mlin za hladno valjanje instalira zasebno, tada se nakon vrućeg valjanja rubovi obrezuju i obradak se namotava u valjak na posebnom stroju. Hladno valjanje provodi se nakon što se zavojnice ohlade. Treba napomenuti da kod hladnog valjanja odmah nakon vrućeg valjanja, eliminira se potreba za motanjem trake u role, površina je čišća (manje ogrebotina, ureza i ogrebotina koje mogu nastati zbog transporta). Sljedeće vrste praznina uobičajene su za proizvodnju folije:

Tablica 4. Dimenzije traka za proizvodnju folije

Nakon valjanja, traka, namotana u valjke promjera 500-600 milimetara, podvrgava se žarenju u elektrootpornim pećima. Kako bi se osiguralo potrebno, ravnomjerno žarenje, u električnim pećima postoji cirkulacija zraka zahvaljujući posebno ugrađenim ventilatorima.

U proizvodnji praznih traka mogu se pojaviti sljedeće vrste braka:

1. Neusklađenost geometrijskih dimenzija

2. Površinska oštećenja i kontaminacija

3. Nejednaka mehanička svojstva i struktura

Sve gore navedene vrste braka negativno utječu na kvalitetu valjane folije.

Aluminijska folija valja se u kolutima na valjaonicama folija prilagođenim za valjanje aluminijske trake debljine od 0,3 do 0,8 milimetara do debljine 0,005 milimetara. Aluminijska traka u roli mora biti čvrsto namotana kako se pri naprezanju tijekom motanja namotaji role ne bi okretali ili pomicali. Ako ovaj uvjet nije ispunjen, tada se formiraju brazde, ogrebotine i mogućnost narušavanja cjelovitosti i čistoće površine folije. Da bi se postiglo čvrsto namotavanje role, premotavaju se na stroju za premotavanje, pri čemu se rubovi odrežu ili ne odrežu. Folija se proizvodi uzastopnim valjanjem valjaka na valjaonicama folije, koje se u tehnološkom procesu obično postavljaju u jednu liniju. Preporuka je da se na svakom mlinu izvede jedan prolaz, tako da broj valjaka folije treba odgovarati potrebnom broju prolaza, a njihov broj ovisi o konačnim dimenzijama i namjeni folije. Za valjanje folije koriste se tri vrste mlinova:

Nabava (grubo)

Srednji

Završna obrada (završna obrada)

Ovi se mlinovi razlikuju po brzinama valjanja i površinskoj obradi valjaka. Treba napomenuti da je ovo proizvoljna klasifikacija, jer se često za debele folije završno valjanje mora izvoditi u srednjim ili slijepim mlinovima, ovisno o tome koja bi trebala biti konačna debljina folije. Kod valjanja na valjaonicama i međumlinovima, debljina valjanog materijala se podešava na debljinu koja je blizu dvostruke debljine gotove folije. Za svaki prolaz daje se kompresija do 50%. Budući da je valjanje folije složena operacija, zahtijeva preciznu opremu, ispunjavanje svih tehničkih uvjeta i odgovarajuću osposobljenost radnika.

Dugo se vremena valjanje folije vršilo na mlinovima s dva valjka s nereguliranom brzinom valjanja. Brzina na takvim mlinovima bila je oko 0,4-1,3 m/s. Unatoč nemogućnosti kontrole brzine, folija na takvim mlinovima bila je kvalitetna i svih veličina unutar 0,2-0,005 milimetara sa širinom ne većom od 500 milimetara. Zahvaljujući razvoju tehnologije pojavili su se mlinovi s podesivom brzinom valjanja, čija je brzina 3-5 m/s, a pojavili su se i mlinovi koji valjaju foliju širine do 1000 mm brzinom od 16 m/s. Kasnije su se pojavili mlinovi s brzinom od 25 m/s, širinom dobivene folije do 1500 milimetara i debljinom od 0,8 do 0,009 milimetara. Takva rola, za vašu informaciju, teži oko 3,5-5 tona. Nakon hladnog valjanja metal gubi svoja plastična svojstva – vlačna čvrstoća se povećava, a relativno rastezanje smanjuje. Ovo stanje metala naziva se otvrdnuće ili otvrdnuće. Za uklanjanje hladnog rada, metal se zagrijava - provodi se žarenje. To dovodi do uklanjanja izobličenja kristalne rešetke, koje su nastale tijekom hladne deformacije metala. Zajedno s uklanjanjem izobličenja rešetke, nova zrna se formiraju na pozadini starih deformiranih. Veličina novih zrna ovisi o temperaturi i trajanju žarenja. Takva promjena strukture metala s promjenom mehaničkih svojstava naziva se rekristalizacija. Nakon žarenja, folija će se nazvati mekom. Nežarena folija naziva se tvrda folija. Ako se tijekom valjanja koristi mazivo visoke viskoznosti koje ne izgara dobro tijekom žarenja, postupak pranja se provodi u mlinu za pranje. To se radi kako bi se spriječilo lijepljenje dviju traka i stvaranje rupa. Folija se pere zrakoplovnim benzinom, jer je on najbolje otapalo za ulja koja se koriste u valjanju. Ne treba zaboraviti na rezanje - završnu operaciju koja slijedi nakon valjanja folije na gotovu veličinu, ako se folija isporučuje u tvrdom, nežarenom stanju, odnosno nakon žarenja - ako se folija isporučuje u mekom, žarenom stanju. Rezanje može biti dvije vrste:

Obrezivanje folije

Rezanje folije na komade po širini prema narudžbi

Rezanje se vrši na diskastim škarama različitih izvedbi u uske dijelove debljine od 0,005 do 0,2 milimetra

Treba napomenuti da površina folije mora biti čista, bez nabora, korozije, poderotina, ureza, raslojavanja, te između ostalog hrapavosti od zagorenih mrlja od ulja i masti. Gotova folija ne smije mirisati na kerozin, benzin ili ulje. Ovisno o namjeni, folija se može proizvesti različite debljine, širine i kemijskog sastava - od aluminija tehničke čistoće bilo koje klase, od A0 (s udjelom aluminija 99,0%) do A85 (sa udjelom aluminija 99,85%). . Na foliji su dopuštene male jednostruke rupice, koje su vidljive okom na svjetlu, necrtane i bez lokalnih nakupina. Također, za foliju debljine od 0,07 do 0,2 milimetra dopuštene su tamne mrlje od izgorjelog ulja, ali bez hrapavosti površine.

Nakon motanja, folija se namotava na metalni tuljak čija duljina ne smije biti manja od širine folije. Kako čahura ne bi ispala iz rolne prilikom otresanja, folija se namotava jako čvrsto. Rubovi namotane role moraju biti čisti, ravni, bez ureza, udubljenja i onečišćenja. Svaki kolut se nakon namotavanja omota gustom trakom i pakira u suhu drvenu kutiju, obloženu papirom i čvrsto stegnutu čeličnom trakom ili žicom. Prilikom pakiranja, role folije stavljaju se na šipke, ojačane između dvije obloge i pomaknute mekom podlogom, čiji je promjer veći od promjera role. To pomaže u zaštiti role od ogrebotina i ureza. Aluminijsku foliju treba skladištiti nezapakiranu u natkrivenim, suhim i grijanim prostorijama.

Tablica 5. Mehanička svojstva folija različitih debljina

Ne zaboravite na mogućnost proizvodnje folije od sinteriranog aluminijskog praha (SAP), koja se sastoji od sljedećih operacija:

1. Glodanje praznih ploča za uklanjanje vanjskih nedostataka.

2. Oblaganje (nanošenje sloja drugog metala ili taline na ploče termomehaničkim postupkom) mljevenih ploča A6 aluminijskim pločama u omjeru 6% po strani, te daljnje čišćenje ploča čeličnim četkama.

3. Zagrijavanje plakiranih ploča za vruće valjanje. Zagrijavanje se provodi u roku od 3-4 sata do temperature od 500 ° C u električnoj peći.

4. Vruće valjanje paketa dimenzija 90X600X1100 milimetara za 5-6 milimetara u 11-13 prolaza na mlinu s tri ili dva valjka pri brzini od 1-1,3 m / s (do debljine 6 milimetara). ), zatim toplo valjanje na temperaturi od 270-370 °C u dva prolaza na debljinu od 3,7 mm.

5. Podrežite poderane rubove na kružnim škarama, 20-25 milimetara sa svake strane.

6. Prvo hladno valjanje zavojnice na debljinu 08.-1,2 mm u pet prolaza na četverovaljku brzinom 0,3 m/sek.

7. Žarenje valjaka u elektrootpornoj peći s prisilnom cirkulacijom zraka radi uklanjanja hladnog sloja obloge. Način žarenja - 5 sati na temperaturi od 450 ° C.

8. Obrezivanje rubova na kružnim škarama. Ponekad se kombinira s rezanjem po dužini na trake.

9. Drugo hladno valjanje na valjaonici folije na debljinu 0,1-0,12 milimetara u devet prolaza na četverovaljku.

10. Međužarenje valjaka za uklanjanje sloja obloge.

11. Treće hladno valjanje na dvovaljčnom mlinu za završnu valjanje folije do debljine 0,03 mm u 7-14 prolaza.

12. Pranje benzinom na praonici.

13. Rezanje na gotove dimenzije na kružnim škarama s namotavanjem u čvrste kolute.

Sinterirani aluminijski praškasti materijal je dobro deformiran, s malim poderanim rubom s ukupnim smanjenjem do 70-75%. Srednje žarenje SAP trake praktički nema utjecaja na mehanička svojstva - imaju samo otvrdnjavanje u sloju aluminijske obloge.

Postoje sljedeće vrste nedostataka u proizvodnji folije i sinteriranog aluminijskog praha:

· Podmotavanje ili valjanje folije, što je rezultat nepravilnog stiskanja duž prolaza i nepravilnog odabira sastava maziva.

· Udubljenja u foliji, koja nastaju kada nema dovoljno napetosti i nepravilnog pritiska tijekom motanja.

· Folija se lomi zbog neravnomjerne napetosti kotrljanja, loše plastičnosti folije ili nečistog obrezivanja rubova.

· Perforacija ili prolazne rupe - rezultat pregrijavanja proizvoda prije vrućeg valjanja, onečišćenja, ogrebotina (tijekom valjanja, rezanja), sinteriranja praha s prilično velikim česticama aluminijevih oksida, koje nastaju tijekom proizvodnje praha.

· Siva boja površine koja je posljedica lošeg poliranja valjaka u završnim prolazima, niske temperature valjka i visoke viskoznosti procesnog maziva.

Aluminijska folija ima jedinstven skup svojstava zbog svog oblika i sadržaja. Zbog svoje svjetline i sjaja, ambalaža od takvog materijala može lako privući pozornost kupca. Ali njegove glavne prednosti su neprobojnost - sposobnost da služi kao barijera od svjetla, mirisa, ne dopušta vlagu i bakterije da prođu, a također ne dopušta da proizvod izgubi svoj okus i aromu.

Ali čak ni jedinstvena svojstva folije ne mogu joj osigurati snažno vodstvo - u mnogim područjima proizvodnje postupno ustupa mjesto sintetičkim materijalima za pakiranje. Djelomično se to može objasniti ekonomskim razlozima (filmski materijali su jeftiniji, omogućuju smanjenje težine paketa, imaju visoka tiskarska i tehnička svojstva i mogu se reciklirati). Drugi razlog je zabrinutost za očuvanje prirodnih resursa koji se brzo iscrpljuju.

Bibliografski popis

1) Chernyak S. N., Karasevich V. I., Kovalenko P. A. - Proizvodnja folije, 2. izdanje, Metallurgizdat, 1968.

2) Chernyak S.N., Simonov V.N. - Iskustvo u proizvodnji aluminijskih folija. CIIN CM, 1966

3) Chernyak S.N., Karasevich V.I. - Proizvodnja folija. Metallurgizdat, 1957

4) Bazhenov M.F., Krucher G.N. - Suvremena tehnologija za proizvodnju aluminijske folije u tvornici Coquiyar. CIIN CM, 1959

5) Kreindlin N.N., Krucher G.N. - Proizvodnja limova i traka od lakih legura. Metallurgizdat, 1957

6) Bogojavlenski K.N. itd. - Obrada obojenih metala i legura pritiskom. Metallurgizdat, 1964

Domaćin na Allbest.ru

Slični dokumenti

Glavne alternativne metode za proizvodnju aluminijske folije. Suvremene metode dobivanja aluminija iz otpada. Odvajanje folije od materijala kazete. Korištenje aluminijske troske, strugotine, ambalaže za hranu, folije različitog porijekla.

sažetak, dodan 30.09.2011


Karakteristike procesa jetkanja i opis nastalih predmeta. Osnovna svojstva i heterogenost jetkanja aluminijske folije. Matematički opis procesa oblikovanja anodne aluminijske folije za elektrolitske kondenzatore.

test, dodan 14.05.2011


Svojstva aluminija i njegovih legura. Tehnološki proces proizvodnje aluminija i primjena "naplate" u proizvodnji. Stanje aluminijske industrije i globalnog tržišta aluminija krajem 2007. - početkom 2008. Primjena aluminija i njegovih legura.

test, dodan 14.08.2009


Opće karakteristike i vrijednosna svojstva aluminija. Primjena aluminija i njegovih legura u raznim industrijama. Glavne suvremene metode proizvodnje aluminija. Proizvodnja glinice: Bayerova metoda i metoda sinteriranja. rafiniranje aluminija.

sažetak, dodan 31.05.2010


Svojstva aluminij-magnezijskih, aluminij-manganskih i aluminij-bakrenih legura, njihova primjena u industriji. Značajke aluminijevih praškastih legura i metode njihove proizvodnje u metalurgiji. Tehnološka shema za proizvodnju zrnatih legura.

sažetak, dodan 04.12.2011


Prednosti aluminija i njegovih legura. Mala specifična težina kao glavno svojstvo aluminija. Legure kaljene toplinskom obradom. Legure za kovanje i štancanje. Lijevane aluminijske legure. Dobivanje aluminija. Fizikalne i kemijske osnove Bayerovog procesa.

seminarski rad, dodan 05.03.2015


Eksperimentalno istraživanje reakcije nitriranja aluminija za dobivanje aluminijevog nitrida. Svojstva, struktura i primjena aluminijevog nitrida. Instalacija za proučavanje reakcije nitriranja aluminija. Rezultati sinteze i analiza dobivenih proizvoda.

diplomski rad, dodan 12.02.2015


Rezerve i proizvodnja boksita i drugih sirovina koje sadrže aluminij u Rusiji. Povijest razvoja proizvodnje aluminija, glavni pravci njegove primjene kao konstrukcijskog metala. Mjere zaštite okoliša u proizvodnji aluminija i legura.

seminarski rad, dodan 23.04.2011


Značajke aluminija (srebrnobijeli metal), njegova kemijska aktivnost, prirodni spojevi, sadržaj u zemljinoj kori. Modifikacije aluminijeva oksida, njihova proizvodnja i primjena u tehnologiji. Mehanička svojstva i namjena aluminijskih legura.

sažetak, dodan 23.11.2010


Aluminij kao osnova konstrukcijskih materijala. Tehnologija proizvodnje aluminija, metode njegova pročišćavanja. Svojstva i prednosti ultračistog aluminija. Primjena legura u industriji, prednosti njihovog starenja. Aluminotermija i razvoj faza otvrdnjavanja.

Aluminij je nevjerojatan metal. Zbog svojih jedinstvenih svojstava koristi se u raznim područjima za rješavanje najrazličitijih problema. Aluminij se koristi za izradu dijelova karoserije automobila, koristi se u zrakoplovnoj industriji, često je važan sastavni dio kućanskih aparata i elektronike. Aluminij se koristi za izradu posuđa, interijera i namještaja. Koristi se u građevinarstvu i uređenju interijera. Općenito, područja primjene mogu se navesti vrlo dugo. Iznenađujuće drugačije.

Kad ljudi govore o aluminiju, odmah im na pamet padaju automobili, avioni, posuđe, građevinarstvo i slično. Ali sva ta područja proizvodnje nisu glavni potrošači ovog metala. Prosto nevjerojatno, ali najveći dio proizvedenog aluminija ide za proizvodnju aluminijske folije. Da, onaj koji zamota vaš omiljeni slatkiš ili peče gusku s jabukama.

Prema stručnjacima, oko 78% cjelokupnog iskopanog aluminija odlazi na proizvodnju folije. Evo tako zanimljive činjenice.

Što je aluminijska folija?

Jednostavnim i razumljivim rječnikom, ovo je vrlo, vrlo tanak lim aluminija. Umjesto toga, legura aluminija s drugim materijalima (ovo vam omogućuje postizanje željene čvrstoće i fleksibilnosti). Njegova debljina, u pravilu, ne prelazi 0,2 mm. Duljina i širina role može biti vrlo različita, ovisno o namjeni korištenja.

Gdje se danas koristi aluminijska folija?

Gotovo posvuda. Idite u bilo koju trgovinu i vidjet ćete da veliki broj proizvođača najrazličitijih prehrambenih i srodnih proizvoda koristi foliju kao ambalažu. Često se koristi izravno u izvornom obliku. Odnosno, proizvod jednostavno omotaju u srebrnu ambalažu. Primjera je mnogo - proizvođači sladoleda, slatkiša u kutijama, čokolade.

Drugi uzimaju aluminijsku foliju kao bazu, primjenjuju svoj prepoznatljivi dizajn, relevantne informacije, oblikuju je kako bi stvorili cool pakiranje. Na primjer, proizvođači topljenog sira često omotaju svoje proizvode u aluminijsku foliju, ukrašenu prema korporativnim standardima. Još zorniji primjer su proizvođači slatkiša, koji vrlo često koriste foliju kao ambalažu.

Naravno, aluminijska folija se ne koristi samo u prehrambenoj industriji. Njegov opseg je mnogo širi. Folija se koristi u farmaceutskoj industriji. Aluminij je najpopularniji materijal za pakiranje lijekova. U kozmetičkoj industriji aluminijska folija također se često koristi kao spremnik. Od njega izrađuju blister pakiranja, razne prikladne tube i kapsule. Koristi se u građevinarstvu (za izolaciju), u automobilskoj industriji (karoserije i obloge) i tako dalje. Kao što vidite, ovaj se proizvod koristi u različitim područjima djelovanja.

Perspektive proizvodnje aluminijske folije u našoj zemlji

Svake godine bilježi se stalni porast potrošnje aluminijske folije. Štoviše, tvornice koje danas rade u Rusiji nisu u stanju zadovoljiti potrebe našeg tržišta. U brojkama sve to izgleda ovako. Potreba je oko 200 tisuća tona aluminija. A ukupni kapacitet postrojenja ne prelazi 150 tisuća tona aluminija godišnje.

Kao što vidite, izgledi za otvaranje vlastite proizvodnje aluminijskih folija su više nego dobri. Ali postoji problem. Stari i vrlo veliki tržišni igrači (a samo ih je dvoje u Rusiji) mogu uvelike pokvariti živce pridošlici koja je upala na njihov teritorij. Ovo vrijedi zapamtiti.

Što se tiče nedostajućeg obujma proizvodnje, koji ruskim tvornicama nije dovoljan za potrebe tržišta, on se nadoknađuje inozemnim isporukama. Odnosno, pridošlica u ovom poslu također će se morati natjecati sa zapadnim proizvođačima i dobavljačima.

Ako vas sve ovo ne plaši, a još uvijek gorite od želje da otvorite tvornicu aluminija, prijeđimo na sam proces. I prvo saznajemo kako se proizvodi aluminijska folija.

proces proizvodnje aluminijske folije

Sve počinje u pećnici. Aluminij se topi u posebnoj plinskoj peći na temperaturi od 750 stupnjeva Celzijusa. Ovaj proces može trajati nekoliko sati (ovisno o količini legure).

Nakon toga se rastaljeni metal isporučuje kroz žljebove u poseban kalup. Tijekom kretanja filtriraju se sve nečistoće, a sustav vodenog hlađenja pomaže da se metal stvrdne. Izlaz je ogroman aluminijski ingot dug nekoliko metara, debeo nekoliko desetaka centimetara i težak nekoliko tona.

Ogromni ingot kreće se duž transportera, prolazeći kroz ogromne osovine. Ova okna imaju temperaturu od oko 450 stupnjeva Celzijusa. Zbog toga se sabijaju, izravnavaju, razvaljaju aluminij, poput tijesta. Ovaj proces valjanja se ponavlja sve dok se ingot ne smanji na najtanji list aluminijske folije.

Zatim se folija namotava na posebno pripremljene bačve, hladi i ponovno valja do željene debljine. Sada ostaje samo ukloniti neravne rubove i izrezati na rolice željene duljine i širine. Ukupno se od jednog ingota dobije oko 20 kilometara folije. Da, ovo nije tipfeler, to su kilometri.

Kako pokrenuti proizvodnju aluminijske folije?

Poznavajući tehnološki proces, može se pretpostaviti da je najteža faza u organizaciji ovog posla kupnja opreme i najam prikladnih prostora. Dobra (iako ne i najbolja) oprema za proizvodnju folije koštat će oko milijun dolara ili 35 milijuna rubalja (prema tečaju za svibanj 2014.). Iznos je impresivan. Ali posao je vrlo ozbiljan.

Također je potrebno pronaći i unajmiti prostor za proizvodnju. Kao što razumijete, govorimo o velikim područjima. Dakle, mjesečni iznos najma može varirati u rasponu od nekoliko stotina tisuća do nekoliko milijuna rubalja. Ovo je također važno uzeti u obzir.

Također, ne zaboravite na plaće zaposlenika, račune za režije itd. Također, možda ćete trebati obnovu. Osim toga, može biti potreban korporativni prijevoz. A to će zahtijevati ozbiljna ulaganja. Ne zaboravite na nadolazeću borbu s moćnijim i iskusnijim natjecateljima. Ovdje dodatni novac dobro dolazi. To je sve. Želimo vam uspjeh!

Nanošenje razdjelnog (voštanog) sloja. Za nanošenje sloja voska na podlogu koristi se gravirani cilindar. Krutina se otapa u otapala koja isparavaju kada se sloj suši, ostavljajući proizvode taložene na podlozi od poliesterske folije. Količina nanesenog proizvoda određena je dubinom udubljenja urezanih u cilindar i postotkom polimera otopljenog u tekućoj smjesi. Oštrica uklanja višak tekućine na cilindru, omogućujući ravnomjernu raspodjelu otopine, što rezultira ravnom površinom folije. Nakon nanošenja tvari, odmah se suši u tunelu za sušenje, nakon čega se može nanijeti sljedeći sloj.

sl..42 Postupak nanošenja razdjelnog, lakiranog ili ljepljivog sloja:

"g _ slojna otopina (razdjelni vosak, lak ili ljepilo);

2 - ugravirani cilindar; 3 - rasterski nož; 4 - poliesterski film

(bez nanošenja slojeva ili sa slojem voska ili sa voskom

i slojevi laka); 5 - tunelska sušara

Nanošenje sloja laka. Sloj laka nanosi se slično sloju voska (slika 4.2). Boja i intenzitet sloja laka ovise o količini sredstva za bojenje (pigment, boja). Srebrna folija uopće ne sadrži boju, dok zlatna folija sadrži mješavinu žute i narančaste boje. Foliji se može dati satenski ili mat izgled dodavanjem sredstva za matiranje u lak.

Testovi. Folija se testira u različitim fazama proizvodnje. Najvažnija ispitivanja provode se na uzorcima folije pod različitim vrstama osvjetljenja prije i nakon nanošenja laka.Ako specifikacije boje ili sjaja nisu zadovoljene, mješavina se može korigirati.

Metalizacija. Za foliranje se uglavnom koristi 99,98% čisti aluminij. Aluminij isparava na vrlo visokim temperaturama u vakuumskoj komornoj peći, kondenzirajući se u tanki film na sloju laka, za što služi ohlađeni valjak (slika 4.3).

Riža. 4.3. Postupak nanošenja metalnog sloja

na lakiranoj poliesterskoj foliji:

rola od aluminija čistoće 99,98%; 2 - rola lakiranog poliesterskog filma; 3 - rashladni cilindar

Nanošenje ljepljivog (ljepljivog) premaza. Ljepilo (ljepilo) se nanosi na isti način kao sloj odvajanja ili laka (slika 4.2), pomoću cilindra s koncentričnim udubljenjima koji se nalaze po obodu. Količina nanesenog ljepila određena je veličinom udubljenja i omjerom polimera otopljenih u tekućoj smjesi.

27. Holografska i difrakcijska folija

Holografska folija sadrži trodimenzionalne slike koje tvore atraktivne ukrasne uzorke. Međutim, njegova opća svrha je pružanje sigurnosti, jer je holograme vrlo teško kopirati, što ih čini simbolom autentičnosti.

OUV (op (lsa! yeosiv.) - optički varijabilna struktura koja predstavlja skup određenih optičkih značajki (efekata) smještenih između slojeva folije. Ovisno o osvjetljenju ili kutu gledanja, možete vidjeti različite boje, objekte ili tekst. Holografski uzorak može se stvoriti na različite načine, od kojih je jedan složeni proces laserskog interferencijskog snimanja, kada se zraka, prolazeći kroz sustav separatora i zrcala, mijenja u skladu s tim zbog pojave refrakcije (difrakcije).

Postoji nekoliko osnovnih tipova holograma koji su danas najpopularniji.

WD-hologrami- trodimenzionalni hologrami koji prenose trodimenzionalni efekt i dubinu stvarnog modela i prikazuju trodimenzionalne slike. Za izradu ove vrste holograma uvijek se koristi model u omjeru 1:1. Pod jakim usmjerenim snopom svjetlosti stvara se veličanstven optički efekt.

2 D- 2D hologrami temeljeni na 2D grafici koji sadrže sve informacije u jednoj ravnini. Hologrami ove vrste su sjajni i ne zahtijevaju jak izvor svjetlosti. Formirani su u jednoj ravnini i nemaju trodimenzionalnu dubinu. Ovi hologrami daju efekte boja difrakcijom spektra prema kutu gledanja. Izrađeno prema negativu crteža ili fotografije.

2 D/2 D-hologrami formiraju se preklapanjem dviju dvodimenzionalnih kostiju u holografskom području. Detalji na stražnjoj strani

manje prepoznatljiva.

2V/OD-hologrami na temelju dva ili tri skupa 2D grafike. Ako se u dvodimenzionalnom hologramu sve informacije nalaze u jednoj ravnini, tada se 2D/3D hologram sastoji od dvije ili više ravnina slike, koje u konačnici stvaraju efekt perspektive (paralaksa). Zbog jasnih kontura uzorka i svjetlećih boja koje se mogu vidjeti u različitim uvjetima osvjetljenja, ova vrsta holograma se najčešće koristi.

2D/3D hologrami miješaju ravnu sliku s trodimenzionalnom. 3D 3D objekt može biti fragmentiran.

Difrakcija folija je izrađena holografskom tehnologijom; njegova površina sadrži mnogo malih geometrijskih oblika. Svaka fragmentirana površina strši (pojavljuje se) kada se okrene, jer je slika nagnuta i reflektira svjetlost u bojama spektra.

Multipleksni hologrami sadrže dvije (ili više) slika, od kojih svaka ima određeni kut gledanja. Jedna slika je vidljiva kada se gleda iz jednog kuta, a druga slika se pojavljuje kada se promijeni kut gledanja, a vidljiva je umjesto prve ili povrh prve.

Digitalni hologrami (Digitalni Slika) - računalno generirana slika temelji se na jednoj razini i razlučuje se u obliku polutonskih točaka. Ova vrsta holograma omogućuje vam prenošenje specifične igre boja i efekta kretanja.

heliogrami temelje se na linijskom grafikonu na istoj razini (u istoj ravnini). Kombinacija grafičkih elemenata s efektom kretanja daje vrlo visoku izražajnost.

pečat povjerenja- višu razinu holografskih sigurnosnih znakova koji vam omogućuju prenošenje učinka kretanja.

Grafičke računalne informacije mogu se holografskim procesom pretvoriti u jednobojne ili višebojne informacije. Ovisno o kutu gledanja, uvijek su vidljive samo određene boje koje se mijenjaju gledanjem holograma.

Ako se hologram promatra pod usmjerenim svjetlom (reflektorom), njegove boje i rubovi postaju svijetli i jasni. Pri gledanju holograma pod normalnim osvjetljenjem (fluorescentna svjetiljka), gubi se kontrast boja. Sličan učinak se javlja kada se gleda u raspršenom svjetlu.

U računalnoj grafici najbolji se učinak postiže korištenjem najviše tri boje u prednjem planu, odnosno jedne ili dvije boje u pozadini.

Važni tipovi holograma obično sadrže određene podatke (logo tvrtke) u prvom planu, budući da su jasno vidljivi pri gotovo svakom svjetlu. Grafički crteži i pozadinski objekti jasno su vidljivi u usmjerenom svjetlu, međutim, u difuznom svjetlu njihova jasnoća se gubi.

U OUV se mogu unijeti različiti dodatni efekti koji poboljšavaju njegov optički učinak i, naravno, povećavaju njegova zaštitna svojstva.

Dvokanalna slika. Dva superponirana uzorka (jedan uzorak po kanalu) proizvode izvrstan optički učinak kada je vidljiv samo jedan od dva motiva, ovisno o kutu gledanja. Možda trokanalna slika.

Razdvajanje boja. Grafički i prostorni utjecaj holograma može se poboljšati povećanjem broja istovremeno vidljivih boja i sjena.

ivica, Obojena područja holograma mogu se uokviriti na različite načine i naglasiti korištenjem kontrasta:

crni rub bez difrakcijske strukture;

bijeli rubovi pomoću mat ili sjajnog sučelja;

rubovi u boji proizvedeni upotrebom posebnih optički kodiranih reljefnih struktura koje daju dobar kontrast čak i pri slabom osvjetljenju.

prizmatične komponente. Riječ je o korištenju efekta leće. Kako se kut holograma mijenja, prizmatične komponente stvaraju efekt dinamičnih linija. Budući da stvaranje ovog efekta zahtijeva složen skup tehnologija, gotovo ga je nemoguće lažirati.

mikrotekst. Veličina slova je u granicama do 1 mm, kada je tekst vidljiv golim okom, do 0,1 mm, kada je tekst vidljiv samo povećalom.

Nanotekst- sigurnosni element za Trustseal. Vrlo mali tekst do 100 mikrona, vidljiv samo povećalom.

Guilloche uzorak– na bilo kojem dijelu holograma nalazi se crtež tanke linije. Slika ima optičko kodiranje, što vam omogućuje da dobijete učinak kretanja kada je hologram nagnut u različitim smjerovima.

Skrivene informacije. Osim gore navedenih optički prepoznatljivih značajki, postoje skrivene značajke koje su značajne.

značajno povećati zaštitna svojstva holograma. Oni se unose u logogram tijekom njegove izrade i očitavaju se posebnim uređajima u UV, IR ili laserskim zrakama.

UV-proizvodi se proizvode s jednostrukim ili beskonačnim (mnogo ponavljajućih) dizajnom, moguće je proizvesti prozirni ili djelomično demetalizirani hologram.

Ovisno o namjeni primjene, OVV proizvodi se mogu proizvoditi u obliku naljepnica ili folija za vrući tisak.

Holografska naljepnica je samoljepljiva naljepnica s holografskom strukturom, koja se uništava pri ponovljenom pokušaju manipulacije. Silikonski papir služi kao nosač. Naljepnice se mogu nanositi na podlogu ručno ili posebnim uređajima.

Digitalni hologram (1200 dpi)

heliogram

2D/3D hologram

Digitalni hologram (<500 dpi)

2D hologram

Folija

Metalna reljefna folija

Riža. 4.4. Stupanj pouzdanosti zaštite

Aluminijska folija izrađena je od aluminijske legure koja sadrži 92 do 99 posto aluminija. Tipično od 0,00017 do 0,0059 inča, folije se proizvode u mnogim širinama i čvrstoćama za doslovno stotine primjena. Koristi se za izradu toplinske izolacije za građevinsku industriju, rezervnih rebara za klima uređaje, električnih zavojnica za transformatore, kondenzatora za radio postaje i televizore, izolacije za spremnike, dekorativnih proizvoda, spremnika i ambalaže. Popularnost aluminijske folije za toliko mnogo primjena posljedica je nekoliko glavnih prednosti, od kojih je jedna to što su sirovine potrebne za njezinu izradu obilne. Aluminijska folija je jeftina, izdržljiva, netoksična i otporna na masnoću. Osim toga, otporan je na kemijski napad i pruža izvrsnu električnu i nemagnetsku zaštitu.

Isporuke (1991.) aluminijske folije iznosile su ukupno 913 milijuna funti, pri čemu je pakiranje činilo 75 posto tržišta aluminijske folije. Popularnost aluminijske folije kao materijala za pakiranje duguje izvrsnoj nepropusnosti za vodenu paru i plinove. Također produljuje rok trajanja, koristi manje skladišnog prostora i stvara manje otpada od mnogih drugih materijala za pakiranje. Stoga je sklonost aluminiju u savitljivoj ambalaži postala globalni fenomen. U Japanu se aluminijska folija koristi kao zaštitna komponenta u fleksibilnim limenkama. U Europi, aluminijska fleksibilna ambalaža dominira tržištem farmaceutskih blister pakiranja i omota za slatkiše. Aseptična kutija za piće, koja koristi tanki sloj aluminijske folije kao barijeru protiv kisika, svjetlosti i mirisa, također je prilično popularna u cijelom svijetu.

Aluminij je najnoviji otkriveni metal koji moderna industrija koristi u velikim količinama. Poznati kao "glinica", spojevi aluminija korišteni su za izradu lijekova u starom Egiptu i za izradu boja za tkanine u srednjem vijeku. Do ranog osamnaestog stoljeća znanstvenici su posumnjali da ti spojevi sadrže metal, a 1807. engleski kemičar Sir Humphry Davy pokušao ga je izolirati. Iako njegovi pokušaji nisu uspjeli, Davy je potvrdio da glinica ima metalnu bazu, koju je izvorno nazvao "aluminij". Davy je kasnije ovo promijenio u "aluminij", i iako su znanstvenici u mnogim zemljama nazvali pojam "aluminij", većina Amerikanaca koristi Davyjev revidirani pravopis. Godine 1825. danski kemičar po imenu Hans Christian Oersted uspješno je izolirao aluminij, a dvadeset godina kasnije njemački fizičar po imenu Friedrich Wohler uspio je stvoriti velike čestice metala; međutim, Wolerove su čestice i dalje bile samo veličine glave pribadače. Godine 1854. francuski znanstvenik Henri Sainte-Clair Deville poboljšao je Waulerovu metodu kako bi stvorio komade aluminija veličine mramora. Devilleov proces pružio je osnovu za modernu industriju aluminija, a prve aluminijske grede predstavljene su 1855. godine na izložbi u Parizu.

U ovom trenutku, visoka cijena izolacije novootkrivenog metala ograničila je njegovu upotrebu u industriji. Međutim, 1866. godine dva znanstvenika koji su radili odvojeno u Sjedinjenim Državama i Francuskoj istovremeno su razvili ono što je postalo poznato kao Hall-Eroultova metoda za odvajanje glinice od kisika pomoću električne struje. Iako su Charles Hall i Paul-Louis-Toussaint Heruel svoja otkrića patentirali u Americi odnosno Francuskoj, Hall je prvi prepoznao financijski potencijal njegovog procesa pročišćavanja. Godine 1888. on i nekoliko partnera osnovali su Pittsburgh Reduction Company, koja je te godine proizvela prve aluminijske poluge. Korištenjem hidroelektrične energije za napajanje velikog novog postrojenja za pretvorbu u blizini slapova Niagare i opskrbe rastuće industrijske potražnje za aluminijem, Hallova tvrtka, preimenovana u Aluminium Company of America (Alcoa) 1907., napredovala je. Nakon toga, Aroull je osnovao tvrtku Aluminium-Industri-Akten-Gesellschaft u Švicarskoj. Potaknuti rastućom potražnjom za aluminijem tijekom Prvog i Drugog svjetskog rata, većina drugih industrijskih zemalja počela je proizvoditi vlastiti aluminij. Godine 1903. Francuska je postala prva zemlja koja je proizvodila aluminijsku foliju. Sjedinjene Države slijedile su primjer desetljeće kasnije, s prvom upotrebom novog proizvoda—skupina nogu za definiranje utrka nad utrkama. Aluminijska folija ubrzo se počela koristiti za spremnike i ambalažu, a Drugi svjetski rat ubrzao je taj trend uvođenjem aluminijske folije kao primarnog materijala za pakiranje. Do Drugog svjetskog rata Alcoa je bila jedini američki proizvođač rafiniranog aluminija, ali danas postoji sedam velikih proizvođača aluminijske folije koji se nalaze u Sjedinjenim Državama.

Sirovina za foliju

Aluminij je među najčešćim elementima: nakon kisika i silicija, to je najzastupljeniji element koji se nalazi na zemljinoj površini, čini više od osam posto zemljine kore do dubine od deset milja i pojavljuje se u gotovo svakoj uobičajenoj stijeni . Međutim, aluminij se ne pojavljuje u svom čistom metalnom obliku, već kao hidratizirana glinica (mješavina vode i glinice) u kombinaciji sa silicijevim dioksidom, željeznim oksidom i titanom. Najznačajnija ruda aluminija je boksit, nazvan po francuskom gradu Les Bauxu, gdje je otkriven 1821. godine. Boksit sadrži željezo i hidratizirani aluminijev oksid, pri čemu je potonji najveći sastavni materijal. Trenutačno, boksiti su dovoljno bogati da se samo naslage sa sadržajem aluminijevog oksida od četrdeset pet posto ili više kopaju za proizvodnju aluminija. Koncentrirana ležišta nalaze se i na sjevernoj i na južnoj hemisferi, a većina rude koja se koristi u Sjedinjenim Državama dolazi iz Zapadne Indije, Sjeverne Amerike i Australije. Budući da se boksit nalazi tako blizu zemljine površine, rudarski postupci su relativno jednostavni. Eksplozivi se koriste za otvaranje velikih rupa u slojevima boksita, nakon čega se ostružu gornji slojevi mulja i stijena. Otvorena ruda se zatim uklanja pomoću prednjih utovarivača, slaže u kamione ili vagone i prevozi do pogona za preradu. Boksit je težak (obično jedna tona aluminija može proizvesti četiri do šest tona rude), pa se radi smanjenja troškova transporta ova postrojenja često nalaze što je moguće bliže rudnicima boksita.

Proizvodnja folije

Ekstrakcija čistog aluminija iz boksita uključuje dva procesa. Prvo se ruda rafinira kako bi se uklonile nečistoće kao što su željezni oksid, silicij, titanov dioksid i voda. Dobiveni aluminij oksid se zatim topi kako bi se dobio čisti aluminij. Aluminij se zatim valja za proizvodnju folije.

Recikliranje - Bayerov proces

1 Bayerov postupak koji se koristi za pročišćavanje boksita sastoji se od četiri koraka: probava, pročišćavanje, taloženje i kalcinacija. Tijekom faze digestije, boksit se drobi i miješa s natrijevim hidroksidom prije nego što se pumpa u velike spremnike pod tlakom. U tim spremnicima, koji se nazivaju regeneratori, kombinacija natrijevog hidroksida, topline i tlaka razbija rudaču u zasićenu otopinu natrijevog aluminata i netopivih kontaminanata koji se talože na dno.
2 Sljedeća faza procesa, bistrenje, uključuje slanje otopine i kontaminanata kroz skup spremnika i preša. U ovoj fazi filtri od tkanine hvataju zagađivače, koji se zatim uklanjaju. Nakon ponovne filtracije, preostala otopina se transportira u rashladni toranj.
3 U sljedećem koraku taloženja, otopina aluminijevog oksida se premješta u veliki silos gdje se, u prilagodbi Devilleove metode, tekućina zasijava hidratiziranim aluminijskim kristalima kako bi se pospješilo stvaranje aluminijskih čestica. Kako klice kristala privlače druge kristale u otopini, počinju se stvarati velike nakupine aluminijevog hidrata. Prvo se filtriraju, a zatim operu.
4 Kalcinacija, posljednji korak u Bayerovom procesu rafiniranja, uključuje izlaganje aluminijevog hidrata visokim temperaturama. Ova ekstremna toplina dehidrira materijal, ostavljajući za sobom fini bijeli prah: glinicu.

Taljenje folije

5 Taljenje, koje odvaja spoj aluminij-kisik (aluminij) proizveden Bayerovim postupkom, sljedeći je korak u ekstrakciji čistog, metalnog aluminija iz boksita. Iako trenutni postupak potječe od elektrolitičke metode koju su krajem devetnaestog stoljeća istodobno izumili Charles Hall i Paul-Louis-Toussaint Héroux, on je moderniziran. Prvo se glinica otapa u komori za taljenje, dubokom čeličnom kalupu obloženom ugljikom i ispunjenom zagrijanim tekućim vodičem, koji se prvenstveno sastoji od aluminijskog kriolita.
6 Električna struja tada prolazi kroz kriolit, uzrokujući stvaranje kore na rastaljenoj glinici. Kada se dodatna glinica povremeno umiješa u smjesu, ova kora se razbija i miješa. Kako se aluminijev oksid otapa, on se elektrolitički razgrađuje i proizvodi sloj čistog rastaljenog aluminija na dnu komore za taljenje. Kisik se spaja s ugljikom koji se koristi za izbacivanje stanice i izlazi kao ugljični dioksid.
7 Dok je još rastaljen, pročišćeni aluminij se uklanja iz ćelija za taljenje, prenosi u lončiće i prazni u peći. Drugi elementi mogu se dodati u ovoj fazi kako bi se proizvele aluminijske legure sa karakteristikama prikladnim za konačni proizvod, iako se folija obično izrađuje od 99,8 ili 99,9% čistog aluminija. Tekućina se zatim ulijeva u izravne hladnjake gdje se hladi u velikim pločama koje se nazivaju "ingoti" ili "rerrilla stock". Nakon žarenja, toplinske obrade radi poboljšanja obradivosti, poluge su prikladne za valjanje u foliju.
8 Alternativna metoda taljenja i lijevanja aluminija naziva se "kontinuirano lijevanje". Ovaj proces uključuje proizvodnu liniju koja se sastoji od peći za taljenje, ložišta za držanje rastaljenog metala, prijenosnog sustava, postrojenja za lijevanje, kombiniranog postrojenja koje se sastoji od tlačnih valjaka, škara i uzde, kao i stroja za premotavanje i namotavanje. Obje metode daju debljine u rasponu od 0,125 do 0,205 inča (0,317 do 0,635 cm) i različite širine. Prednost metode kontinuiranog lijevanja je u tome što valjanje folije ne zahtijeva korak žarenja, niti postupak taljenja i lijevanja, budući da se žarenje postiže automatski u procesu lijevanja.

Roler folija

8 Nakon izrade folije potrebno ju je smanjiti u debljini da bi se napravila folija. To se radi u valjaonici gdje materijal prolazi nekoliko puta kroz metalne valjke koji se nazivaju radni valjci. Dok listovi (ili mreže) aluminija prolaze kroz valjke, ekstrudiraju se tanji i istiskuju kroz razmak između valjaka. Radni valjci povezani su s težim valjcima, koji se nazivaju rezervni valjci, koji vrše pritisak kako bi radni valjci ostali stabilni. To pomaže u održavanju dimenzija proizvoda unutar dopuštenih odstupanja. Radni i rezervni valjci se okreću u suprotnim smjerovima. Dodaju se maziva kako bi se olakšao proces valjanja. Tijekom ovog procesa valjanja, aluminij je ponekad potrebno žariti (toplinski obraditi) kako bi nastavio raditi.
Skupljanje folije kontrolira se podešavanjem brzine valjaka te viskoznosti (otpora tečenju), količine i temperature maziva za valjanje. Razmak valjka određuje i debljinu i duljinu folije koja izlazi iz mlina. Ovaj razmak se može podesiti podizanjem ili spuštanjem gornjeg radnog valjka. Valjanjem se dobivaju dva prirodna završetka na foliji, svijetli i mat. Lagani završetak se dobiva kada folija dodiruje radne površine rolata. Da biste dobili mat završni sloj, dva lista moraju biti upakirana zajedno i smotana u isto vrijeme; kada je to učinjeno, strane koje se dodiruju završavaju u mat završnici. Druge metode mehaničke dorade, koje se obično stvaraju tijekom operacija pretvorbe, mogu se koristiti za proizvodnju određenih uzoraka.
9 Dok listovi folije prolaze kroz valjke, obrezuju se i režu okruglim ili žiletima postavljenim na mlin s valjcima. Obrezivanje se odnosi na rubove folije dok se rezanjem folija reže na više listova. Ovi se koraci koriste za proizvodnju uskih spiralnih širina, za obrezivanje rubova premazanog ili laminiranog materijala i za proizvodnju pravokutnih komada. Za neke operacije izrade i pretvorbe, mreže koje su polomljene tijekom valjanja moraju se spojiti ili spojiti. Uobičajeni tipovi spojeva za spajanje traka obične folije i/ili supstrata uključuju ultrazvučne, toplinske brtvene trake, brtvene trake i elektrofuziju. Ultrazvučno spajanje koristi zavar u čvrstom stanju s ultrazvučnim pretvaračem - u preklopljenom metalu.

Završni postupak

10 Za mnoge primjene, folija se koristi u kombinaciji s drugim materijalima. Može se premazati širokim rasponom materijala kao što su polimeri i smole za dekorativne, zaštitne ili toplinske svrhe. Može se laminirati papirima, kartonima i plastičnim folijama. Također se može rezati, oblikovati u bilo koji oblik, tiskati, utiskivati, rezati na trake, okretati, ugravirati i anodizirati. Nakon što je film u konačnom stanju, prikladno se pakira i šalje kupcu.

Kontrola kvalitete

Uz procesno kontrolirane parametre kao što su temperatura i vrijeme, gotov proizvod od folije mora ispunjavati određene zahtjeve. Na primjer, utvrđeno je da različiti procesi pretvorbe i krajnje upotrebe zahtijevaju različite stupnjeve suhoće na površini folije kako bi se postigla zadovoljavajuća učinkovitost. Za određivanje suhoće koristi se test močivosti. U ovom ispitivanju, različite otopine etanola u destiliranoj vodi izlijevaju se u povećanjima od deset posto volumena u ravnomjernom mlazu na površinu folije. Ako se ne formiraju kapljice, močivost je nula. Proces se nastavlja sve dok se ne utvrdi koliki će minimalni postotak alkoholne otopine potpuno oprati površinu folije.

Druga važna svojstva su debljina i vlačna čvrstoća. Standardne metode ispitivanja razvilo je Američko društvo za ispitivanje i materijale (ASTM). Debljina se određuje vaganjem uzorka i mjerenjem njegove površine, zatim dijeljenjem težine umnoškom površine i gustoće legure. Ispitivanje vlačne čvrstoće folije mora se pažljivo kontrolirati jer na rezultate ispitivanja, između ostalih varijabli, mogu utjecati grubi rubovi i prisutnost malih nedostataka. Uzorak se stavlja u stezaljku i primjenjuje se vlačna ili vučna sila sve dok uzorak ne otkaže. Mjeri se sila ili sila potrebna za lomljenje uzorka.

Budućnost

Popularnost aluminijske folije, posebice za fleksibilnu ambalažu, nastavit će rasti. Četverostrane finske hermetičke kutije stekle su veliku popularnost za vojne, medicinske i maloprodajne prehrambene proizvode te u velikim veličinama za institucionalne pakete hrane. Vreće za pakiranje vina od 1,06 do 4,75 galona (4-18 litara) također su uvedene za maloprodajna tržišta i tržišta restorana, kao i ostala tržišta ugostiteljskih proizvoda. Osim toga, ostali proizvodi nastavljaju se razvijati za druge primjene. Porast popularnosti mikrovalnih pećnica doveo je do razvoja nekoliko oblika polukrutih spremnika na bazi aluminija dizajniranih posebno za te pećnice. Nedavno su razvijene posebne peći za roštilj.

Međutim, čak se i aluminijska folija pomno ispituje na prihvatljivost za okoliš. Posljedično, proizvođači povećavaju svoje napore u recikliranju; zapravo, svi proizvođači folije u SAD-u započeli su s programima recikliranja, iako je ukupna tonaža i stopa prikupljanja aluminijske folije mnogo niža nego kod aluminijskih limenki koje se lako uklanjaju. Aluminijska folija već ima prednost jer je lagana i mala, što pomaže u smanjenju njezina doprinosa krutom otpadu. Zapravo, ambalaža od laminirane aluminijske folije čini samo 17/100 jedinica od jednog posto američkog krutog otpada.

Za ambalažni otpad smanjenje izvora može biti rješenje koje najviše obećava. Na primjer, paket kave od 65 lb (29,51 kg) u čeličnim spremnicima zahtijeva 20 lb (9,08 kg) čelika, ali samo 3 lb (4,08 kg) laminirane ambalaže uključujući aluminijsku foliju. Takva ambalaža također zauzima manje prostora na odlagalištu. Odjel za foliju Aluminijske udruge čak razvija program edukacije o aluminijskoj foliji za sveučilišta i profesionalne dizajnere ambalaže kako bi pomogao u edukaciji takvih dizajnera o prednostima prelaska na fleksibilnu ambalažu.

Aluminijska folija također troši manje energije tijekom proizvodnje i distribucije, a otpad se reciklira u tvornici. Zapravo, reciklirani aluminij, uključujući limenke i foliju, čini više od 30 posto godišnje ponude metala u industriji. Ovaj broj raste već nekoliko godina i očekuje se da će se nastaviti. Osim toga, poboljšavaju se procesi koji se koriste u proizvodnji folije kako bi se smanjilo onečišćenje zraka i opasni otpad.