7 प्रकार के नुकसान. औद्योगिक उद्यमों में मुख्य प्रकार के नुकसान का वर्गीकरण

लीन मैन्युफैक्चरिंग कचरे को खत्म करने के बारे में है।"नुकसान" शब्द का क्या अर्थ है? लेख आपको नुकसान के प्रकारों को समझने में मदद करेगा, आपके आस-पास के जीवन में उदाहरण दिखाएगा, और आपको यह भी सिखाएगा कि किसी कंपनी को उनके कारण होने वाले पैसे की गणना कैसे करनी चाहिए। यह आपकी मदद करने के लिए पेश किया गया है ( डाउनलोड करने के लिए आवश्यक है).

पुस्तकों में प्रस्तुत इस विषय पर अधिकांश सामग्री उत्पादन प्रक्रियाओं में होने वाले नुकसान का विस्तार से वर्णन करती है। इसलिए, हम नुकसान के बारे में बात करना चाहेंगे, सबसे पहले, कार्यालय प्रक्रियाओं में, सेवा वितरण प्रक्रियाओं में - जहां हम हर दिन उनका सामना करते हैं।

सबसे पहले, आइए शब्दों को परिभाषित करें।- ये कोई भी कार्य हैं जो किसी उत्पाद के निर्माण या सेवा प्रदान करने की प्रक्रिया में किए जाते हैं, संसाधनों का उपभोग करते हैं, लेकिन ग्राहक के लिए मूल्य नहीं बनाते हैं। वे। वे कार्य जिनके बिना आप कर सकते हैं.

वर्तमान में, लीन मैन्युफैक्चरिंग को इसमें विभाजित किया गया है: आठ प्रकार की हानि.

अपेक्षा

कार्यालय गतिविधियों में हानि का सबसे आम प्रकार हैअपेक्षा . हम सभी जानते हैं कि यदि आपको कई विभागों में किसी समझौते पर सहमति बनानी है तो आपको लंबा इंतजार करना होगा। कर्मचारी आमतौर पर अपना समय लेते हैं। प्रत्येक विभाग, दस्तावेज़ प्राप्त करने के बाद, आरंभ करने के लिए... इसे बस एक तरफ रख देंगे...आखिरकार, कोई भी अपना काम नहीं छोड़ेगा, जो पहले से ही पूरा होने की प्रक्रिया में है, और तुरंत एक नए दस्तावेज़ की समीक्षा शुरू कर देगा। इसलिए, अनुबंध पहले एक या दो दिन के लिए रहेगा, और फिर इसकी समीक्षा की जाएगी। जैसे ही मामला अगले विभाग में स्थानांतरित किया जाता है, सब कुछ अपने आप दोहराया जाता है...

इसके अलावा, विभाग के प्रत्येक कर्मचारी को पूरा विश्वास है कि वह यथासंभव कुशलता से काम कर रहा है। और वास्तव में हर कोई लगातार किसी दस्तावेज़ का विश्लेषण करने में व्यस्त है। लेकिन कोई भी इस तथ्य पर ध्यान नहीं देता है कि हमारी अनुमोदन प्रक्रिया में, अनुबंध कई दिनों तक वहीं पड़ा रहता है, प्रतीक्षा करता है और उसका कुछ नहीं होता... कल्पना करें, यदि हम सभी अपेक्षाओं को हटा दें, तो हम कितनी जल्दी आवश्यक दस्तावेज़, सेवाएँ प्राप्त कर सकते हैं। .. हम कितनी दूर तक जा सकते थे अपने प्रतिस्पर्धियों से आगे निकल जाओ!

किसी भी सरकारी संस्थान का दौरा भी इस प्रकार के नुकसान के बिना पूरा नहीं होता है। और इससे कोई फर्क नहीं पड़ता कि हमारे पास टाइम स्टैम्प वाली कतार है या नहीं, हमें अभी भी प्रतीक्षा का सामना करना पड़ता है। पहले हम कार्ड और कूपन प्राप्त करने के लिए रिसेप्शन पर कतार में प्रतीक्षा करते हैं, फिर डॉक्टर के कार्यालय के सामने। मैं दोहराता हूं, यह बहुत संभव है कि इस समय सभी कर्मचारी काम कर रहे हों और बहुत व्यस्त हों, लेकिन हम, ग्राहक के रूप में, इंतजार करने और अपना समय बर्बाद करने के लिए मजबूर हैं। और, निःसंदेह, हम इस प्रतीक्षा के लिए अपना पैसा देने को तैयार नहीं हैं।

अभ्यास से: कार्यालय प्रक्रियाओं में, प्रतीक्षा से होने वाला नुकसान पूरी प्रक्रिया के समय का 60-80% तक पहुंच जाता है। यानी अगर हम 10 दिनों के लिए कोई समझौता करते हैं तो 6 दिनों के लिए समझौता मेज पर पड़ा रहता है. क्या आपको लगता है कि ग्राहक इसके लिए भुगतान करने को तैयार है?

और हमारे रोजमर्रा के जीवन में, कोई भी कतार, चाहे वह दुकान के चेकआउट पर हो, गैस स्टेशन पर हो, या जमे हुए कंप्यूटर पर हो, यह सब हमारे समय की बर्बादी है।

गणना: आइए 24 हजार रूबल का एक बहुत ही औसत कर्मचारी वेतन लें, प्रति माह 160 के औसत कामकाजी घंटों के साथ, हमें 1 कर्मचारी मानव-घंटे की लागत 150 रूबल मिलती है।

कर्मचारियों को एक बैठक का निमंत्रण मिला. , अर्थात। क्षमा करें - इसमें देरी हो गई है 🙂, आधे घंटे के लिए। हर कोई उनके सामने आने का इंतजार कर रहा है.

सीधा नुकसान अपेक्षा से:

यह सिर्फ एक मुलाकात के लिए दरवाजे पर इंतजार करने की कीमत है। प्रति माह, वर्ष ऐसी कितनी बैठकें? और शायद कुछ निर्देशक समय पर पहुंचना बुरा व्यवहार मानते हैं...

प्रक्रिया में नुकसान की उपस्थिति से न केवल मौद्रिक नुकसान (तथाकथित) होता हैप्रत्यक्ष हानि), लेकिन यह भी अप्रत्यक्ष हानि- जिसका मूल्यांकन रूबल में नहीं किया जा सकता है, लेकिन जो कंपनी की छवि, ग्राहक वफादारी, प्रतिस्पर्धात्मक लाभ को प्रभावित करता है:

कृपया ध्यान दें: दस्तावेज़ के साथ 11 में से केवल 2 घंटे ही गुजरते हैं असली काम, और यह सबकुछ है कुल अवधि का 18%. बाकी समय कागजात "मूर्खतापूर्ण" पड़े रहते हैं और प्रतीक्षा करते हैं। और ग्राहक भी इंतज़ार कर रहा है...

आपके अनुसार कंपनी के पास और कितने ग्राहक होंगे, यदि निष्कर्ष निकाला जाएहमेशा 2 घंटे में काम पूरा हो जाता है?

मेरे द्वारा पूछे गए प्रश्न में दो प्रमुख शब्द हैं: पहला -हमेशा - का अर्थ है प्रत्येक प्रदर्शन के लिए समान अवधि, और दूसरा - 2 घंटे - प्रतीक्षा में समय बर्बाद किए बिना किसी प्रक्रिया को पूरा करने में लगने वाला यह न्यूनतम समय है।

तो कैसे? क्या क्लाइंट की प्रतीक्षा किए बिना किसी प्रक्रिया को लागू करना संभव है?

दोष के

कार्यालय में निम्नलिखित प्रकार के नुकसानों को देखना काफी कठिन है, लेकिन वास्तव में ये बहुत आम हैं -दोष किसी उत्पाद के निर्माण या त्रुटियों के साथ सेवा के प्रावधान हैं, जिन्हें ठीक करने के लिए अतिरिक्त संसाधनों की आवश्यकता होती है . दोषों में हमेशा अतिरिक्त प्रसंस्करण शामिल होता है, जिससे केवल उत्पादन की लागत बढ़ती है और प्रक्रिया का समय लंबा हो जाता है। आख़िरकार, हर चीज़ को पहली बार सही ढंग से करने में पहले किसी त्रुटि के साथ करने और फिर उसे दोबारा करने की तुलना में कम समय लगता है।

उत्पादन में, दोषों को ठीक करना आसान है: मास्टर ने सुबह मशीन में 10 वर्कपीस भेजे, और शाम को 9 संसाधित और 1 दोषपूर्ण प्राप्त किया, जिसे नियंत्रक ने स्वीकार नहीं किया। और कार्यालय में सब कुछ चुभती नज़रों से अधिक छिपा हुआ है: एक कर्मचारी बैठता है, कंप्यूटर को देखता है, वह वहाँ क्या कर रहा है? इसे समझना कठिन हो सकता है. सेवाएँ प्रदान करते समय, ग्राहक आमतौर पर केवल अंतिम चरण में ही त्रुटि देख और नोटिस कर सकता है। लेकिन निष्पादन के दौरान स्वयं कलाकारों द्वारा कितनी त्रुटियों की पहचान की गई और उन्हें ठीक किया गया - आमतौर पर यह भी दर्ज नहीं किया जाता है। कर्मचारी स्वयं अपने "शोल्स" के बारे में प्रबंधन को सूचित करने में रुचि नहीं रखते हैं, इसे चुपचाप दोबारा करना आसान है।

अभ्यास से: बंधक समझौतों का समापन करते समय बैंक गैर-अचल संपत्ति के लिए बीमा प्राप्त करने के लिए बीमा कंपनी की सेवाओं का उपयोग करता है। बैंक कर्मचारी बीमा कंपनी से उच्च स्तर के दोषपूर्ण दस्तावेज़ों के बारे में आपस में लगातार शिकायत करते रहते हैं। प्रबंधन शिकायतों का जवाब नहीं देता क्योंकि कोई दस्तावेजी सबूत नहीं है। एक महीने तक बीमा पॉलिसियों में बदलावों पर डेटा एकत्र करने और रिकॉर्ड करने के बाद, हम 95% दस्तावेज़ों में त्रुटियाँ पाई गईं. बैंक के लिए (साथ ही बीमा कंपनी के लिए) यह संसाधनों का एक बड़ा नुकसान है: आखिरकार, सभी दस्तावेजों को फिर से तैयार करना पड़ा, ग्राहकों के साथ सहमति व्यक्त की गई, और अक्सर पंजीकरण कक्ष के साथ, जो निश्चित रूप से, समय को प्रभावित करता था ऋण जारी करने और बैंक के संचालन की लागत। भयानक आँकड़ों को समझते हुए, बैंक के प्रबंधकों ने 5% से अधिक मामलों में आवश्यकता के बारे में बीमा कंपनी के प्रबंधकों के लिए सख्त शर्तें रखीं।

यहां वास्तविक जीवन से उदाहरण दिए गए हैं: किसी स्टोर में सामान पर मूल्य टैग लगाते समय त्रुटियां (बशर्ते कि यह उद्देश्य पर नहीं किया गया था), साथ ही क्लिनिक में परीक्षण के परिणाम या आउट पेशेंट कार्ड का नुकसान।

गणना:

ज्यादा प्रॉसेसिंग

अगले प्रकार का नुकसान हैअनावश्यक प्रसंस्करण - ऐसे कार्य करना जो क्लाइंट के लिए आवश्यक नहीं हैं, जिसके परिणामस्वरूप पूरी प्रक्रिया में देरी होती है , और साथ ही, अक्सर, प्रक्रिया को और अधिक नौकरशाहीकृत कर देता है।

उदाहरण के लिए: बड़ी कंपनियों में, किसी समझौते पर हस्ताक्षर करते समय, आर्थिक, कानूनी विभागों और लेखांकन में प्रत्यक्ष निष्पादकों के अलावा, इस विभाग के प्रमुख के लिए भी वीज़ा की आवश्यकता होती है। हर कोई समझता है कि यह एक आवश्यकता है, लेकिन परंपराओं के लिए इसकी आवश्यकता होती है... और प्रत्येक अतिरिक्त वीज़ा दस्तावेज़ों को मेज पर "बैठने" में लगने वाला समय और प्रबंधक के कार्य समय की लागत दोनों है।

या एक और वास्तविक अनुभव: हर दिन कार्यालय ग्राहकों के दिन भर के लेन-देन पर दस्तावेज़ एकत्र करता है और उन्हें एक निश्चित क्रम में रखता है - इसमें 15-20 मिनट लगते हैं, यानी। प्रति माह लगभग 8 घंटे या पूरा कार्य दिवस। पूर्ण दस्तावेज़ लेखा विभाग को भेजे जाते हैं। हमारे आश्चर्य की कल्पना कीजिए जब हमें पता चला कि लेखा विभाग, सुंदर रूप से मुड़े हुए कागज के टुकड़े प्राप्त करने के बाद, सब कुछ एक बड़े ढेर में मेज पर डालता है और इसे पूरी तरह से अलग सिद्धांत के अनुसार क्रमबद्ध करता है!

एक अन्य उदाहरण: यह सूचना का दोहराव, इलेक्ट्रॉनिक में अनुबंध आदि है
कागज़ के रूप में, और कभी-कभी स्कैन भी किया हुआ - बस ज़रुरत पड़े। हम खर्च करते हैं और हम कर्मचारियों को उन कार्यों के लिए समय का भुगतान करते हैं जिनकी ग्राहक को आवश्यकता नहीं हैऔर जो केवल हमारी प्रक्रियाओं को जटिल बनाते हैं।

गणना: औपचारिक हस्ताक्षर की कीमत: बैंक सेवाओं के प्रावधान के लिए तैयार अनुबंध पर पहले निष्पादक द्वारा हस्ताक्षर किए गए, फिर औपचारिक रूप से कार्यालय के प्रमुख द्वारा।

उपभोक्ता के अतिरिक्त मूल्य में मौलिक वृद्धि करने के लिए, सात प्रकार के नुकसानों को कम करना आवश्यक है (मुडा, जापानी-इ'के):

1. वस्तुओं का अत्यधिक उत्पादन जब उनकी मांग अभी तक उत्पन्न नहीं हुई है।

2. अगले उत्पादन चरण की प्रतीक्षा में।

3. सामग्री का अनावश्यक परिवहन।

4. उपकरण की कमी या अपूर्ण डिज़ाइन के कारण अतिरिक्त प्रसंस्करण चरणों की आवश्यकता होती है।

5. न्यूनतम आवश्यक भंडार को छोड़कर किसी भी की उपलब्धता।

6. काम के दौरान (पुर्जों, औजारों आदि की तलाश में) लोगों की अनावश्यक आवाजाही।

7. विनिर्माण दोष.

ऐसे नुकसानों के बीच संबंध चित्र 1 में स्पष्ट रूप से दिखाए गए हैं।

चित्र 1 - सात प्रकार के नुकसान

मुदा को ख़त्म करने से गुणवत्ता में सुधार होता है, उत्पादन समय कम होता है और लागत कम होती है।

मुदा को खत्म करने की समस्या को हल करने के लिए, दुबला विनिर्माण काइज़ेन (‰ь'पी) का उपयोग करता है - मूल्य बढ़ाने और मुदा को कम करने के लिए गतिविधियों में निरंतर, निरंतर सुधार; टैग-कनबन (जेई"बी) विधि का उपयोग करके उत्पादों को खींचना - पिछले उत्पादन चरण को सूचित करना कि काम शुरू करने की आवश्यकता है (उदाहरण के लिए, एक छोटा कार्ड जो भागों के साथ एक बॉक्स से जुड़ा हुआ है); त्रुटि निवारण पोका-योक (ѓ|ѓJѓ€ѓP) - "फुलप्रूफ" - एक विशेष उपकरण या विधि जिसके कारण दोष उत्पन्न ही नहीं होते।

उत्पादन प्रक्रियाओं में छिपे कचरे की पहचान करना और उसे नष्ट करना दक्षता भंडार के प्रमाणीकरण से शुरू होता है, जो दुबले उत्पादन में महारत हासिल करने में प्रगति पर नज़र रखने के लिए एक तंत्र के रूप में कार्य करता है।

आंदोलनों से हानि. ये उत्पाद उत्पादन, कार्मिक आंदोलनों के दृष्टिकोण से बेकार से जुड़े कार्य समय के नुकसान हैं। इस प्रकार के नुकसान का उन्मूलन कार्यस्थल की तर्कसंगत योजना और संगठन, कार्य क्षेत्र में नियंत्रण, उपकरण और उपकरणों की इष्टतम व्यवस्था के माध्यम से प्राप्त किया जाता है, ताकि आवश्यक तत्व की खोज के लिए समय को खत्म किया जा सके और प्रक्रिया को अधिकतम गति दी जा सके। प्रतीक्षा की स्थिति से उपयोग की स्थिति में इसका संक्रमण। इस तरह के नुकसान का एक उदाहरण, उदाहरण के लिए, कार्यस्थल में इन्वेंट्री का अव्यवस्थित भंडारण है। इस तरह के नुकसान को आसानी से समाप्त किया जा सकता है, उदाहरण के लिए, कार्यस्थल पर सीधे कार्यकर्ता की दृश्यता और पहुंच के भीतर उपकरण भंडारण के लिए एक छोटा रैक स्थापित करके, और रैक को स्पष्ट रूप से दिखाई देने वाले पदनाम (शिलालेख या प्रतीक) के साथ कोशिकाओं से सुसज्जित किया जाना चाहिए। संबंधित उपकरण.

परिवहन घाटा. इस प्रकार का नुकसान सामग्रियों, अर्ध-तैयार उत्पादों और उत्पादन जानकारी के अराजक आंदोलन से जुड़ा हुआ है, जब ये आंदोलन उत्पादन उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ते हैं। हर कोई उस स्थिति से परिचित है, जब विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान, एक उत्पाद कई काउंटर और क्रॉस मूवमेंट से गुजरता है, जो अक्सर कुल विनिर्माण समय का 50% से अधिक होता है। समाधान मार्ग प्रौद्योगिकी और उपकरण लेआउट पर गंभीर पुनर्विचार में निहित है।

अतिप्रसंस्करण हानि. ये इस तथ्य से जुड़े नुकसान हैं कि निर्माण प्रक्रिया के दौरान उत्पाद को अत्यधिक प्रसंस्करण के अधीन किया जाता है, जिसे ग्राहक द्वारा आवश्यक गुण देने की आवश्यकता नहीं होती है। यदि ऐसे पुनर्वितरण का पता चलता है, तो उसे तुरंत तकनीकी प्रक्रिया से बाहर रखा जाना चाहिए।

डाउनटाइम हानि. उन्हें खत्म करने के लिए, आपको नियोजित कार्यभार को समतल करने और संचालन को सिंक्रनाइज़ करने की आवश्यकता है। उत्पादन को बैचों में काम करने से "एक भाग में प्रवाहित करें" सिद्धांत में स्थानांतरित करके समाप्त किया गया, अर्थात। लीन सिद्धांतों का कार्यान्वयन. उदाहरण टोयोटा ऑटोमोबाइल (बड़ी श्रृंखला) का उत्पादन और प्रैट एंड व्हिटनी (छोटी श्रृंखला) द्वारा विमान इंजन का उत्पादन हैं।

अधिक उत्पादन से हानि. अतिउत्पादन से होने वाले नुकसान बड़े पैमाने पर "बैच" उत्पादन की प्रकृति के कारण होते हैं, जब किसी उद्यम को ऐसे स्टॉक का उत्पादन करने के लिए मजबूर किया जाता है जिसके लिए वर्तमान में कोई विशिष्ट उपभोक्ता नहीं है। इससे कार्यशील पूंजी का स्थिरीकरण होता है, संचलन से उनकी वापसी होती है, जिससे उद्यम की वर्तमान वित्तीय आवश्यकताएं बढ़ जाती हैं और कार्यशील पूंजी के कारोबार पर नकारात्मक प्रभाव पड़ता है और वित्त की पैंतरेबाज़ी करने की क्षमता में काफी कमी आती है। यहां केवल एक ही उपाय है - उपभोक्ता की मांग से अधिक उत्पादों का उत्पादन न करें, उत्पादन की योजना बनाते समय कम से कम एक महीने पहले किए गए बिक्री पूर्वानुमानों पर नहीं, बल्कि बाजार की वास्तविक जरूरतों पर भरोसा करें।

विवाह हानि. दोषों में या तो कच्चे माल और सामग्रियों की बर्बादी में वृद्धि होती है, या दोषों को खत्म करने के लिए अतिरिक्त प्रसंस्करण होता है। किसी भी स्थिति में, हमें नुकसान होता है। लीन के अनुसार इस प्रकार के नुकसान से निपटने का तरीका दोषों से सुरक्षा, मानक ऑपरेटिंग कार्ड का उपयोग और विनिर्माण प्रक्रियाओं में निरंतर सुधार और सुधार के उपाय हैं।

अतिरिक्त इन्वेंट्री से हानि. संक्षेप में, वे अतिउत्पादन से होने वाले नुकसान के समान हैं। "एक भाग में प्रवाह" सिद्धांत पर निर्मित पुल उत्पादन, बिक्री पूर्वानुमान के आधार पर नहीं, बल्कि वास्तविक प्रभावी मांग के आधार पर संचालित होता है। यह आपको इन्वेंट्री के इष्टतम आकार की सटीक योजना बनाने की अनुमति देता है, जो उनमें स्थिर कार्यशील पूंजी के आकार को काफी कम कर देता है।

अलीउलोवा लिलिया रफागाटोवना, आवेदक, अर्थशास्त्र और उद्यम प्रबंधन विभाग, कज़ान राष्ट्रीय अनुसंधान तकनीकी विश्वविद्यालय के नाम पर। एक। टुपोलेव, रूस

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एनोटेशन:

लेख उत्पादन में सात प्रकार के नुकसान के कारणों की जांच करता है, संभावित परिणामों का विश्लेषण करता है, जिससे न केवल नुकसान से बचना संभव हो जाता है, बल्कि सीमित संसाधनों के साथ स्थिति के आगे के विकास को नियंत्रित करना भी संभव हो जाता है, जिससे प्रबंधन का अनुकूलन होता है।

जेईएल वर्गीकरण:

घाटे की पहचान करना और उसे कम करना किसी भी आधुनिक उद्यम के लिए प्राथमिकता है, क्योंकि यह सफल संचालन का आधार है।

सात प्रकार के नुकसान की अवधारणा सबसे पहले टोयोटा के मुख्य कार्यकारी ताइची ओहनो (1912-1990) द्वारा पेश की गई थी। हानि के विरुद्ध सबसे प्रबल योद्धा होने के नाते, उन्होंने सात प्रकार के मुदा की स्थापना की। "मुदा" एक जापानी शब्द है जिसका अर्थ है हानि, बर्बादी, अर्थात कोई भी गतिविधि जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन मूल्य पैदा नहीं करती है। ये ऐसी गलतियाँ हैं जिन्हें सुधारने की आवश्यकता है। ये अनावश्यक कदम हैं जिनके बिना आप काम कर सकते हैं।

साहित्य मुख्य रूप से नुकसान के आकलन और उन्मूलन की विधि की जांच करता है, जो निश्चित रूप से महत्वपूर्ण है, लेकिन यह उत्तर नहीं देता है कि सात प्रकार के नुकसान के साथ क्या कारण और परिणाम होते हैं।

लीन मैन्युफैक्चरिंग का लक्ष्य बर्बादी को रोकना है। यह न केवल खत्म करने के लिए आवश्यक है, बल्कि नुकसान की आगे की घटना और/या विकास को रोकने के लिए भी आवश्यक है।

प्रबंधन का कार्य प्रक्रिया को अनुकूलित करना है। घाटे के परिणामों पर विचार करके, सीमित संसाधनों के साथ प्रबंधन यह निर्णय ले सकता है कि पहले अपने प्रयासों को कहाँ केंद्रित करना है।

अतिउत्पादन -हानियों में सबसे खतरनाक, क्योंकि इसमें अन्य प्रकार की हानियाँ शामिल होती हैं। लेकिन इस प्रकार के नुकसान को बाहर करने और पहचानने के लिए, आदर्श वाक्य का पालन करना पर्याप्त है: "अनावश्यक चीजें न करें!" केवल वही उत्पादन करना आवश्यक है जिसका ऑर्डर दिया गया है।

अतिउत्पादन का कारण बड़े बैच हो सकते हैं, जो बदले में त्वरित बदलाव की असंभवता का परिणाम हो सकता है। प्रत्याशित उत्पादन भी अतिउत्पादन का कारण बन सकता है। अत्यधिक उपकरण और अस्थिर गुणवत्ता भी अधिक उत्पादन का कारण हैं।

अतिउत्पादन से उत्पन्न होने वाले परिणामों में कच्चे माल की समय से पहले खपत होती है, और परिणामस्वरूप, सामग्रियों की खरीद होती है, जिससे अतिरिक्त सूची और गुणवत्ता की हानि होती है।

गोदामों और मध्यवर्ती परिचालनों में लावारिस उत्पादों और आपूर्ति की मात्रा "अतिउत्पादन" हानि की लागत है। माह, तिमाही, वर्ष के दौरान निर्धारित किया जाता है।

एक पुल आपूर्ति प्रणाली, साथ ही उत्पादन लाइनों पर भार को बराबर करने से, अतिउत्पादन से बचने में मदद मिलती है।

कारण अतिरिक्त स्टॉकयह एक लंबा पुनर्समायोजन है, जो बदले में बड़ी मात्रा में उत्पादों के उत्पादन से जुड़ा होता है। साथ ही उत्पादन योजना और सामग्री आपूर्ति प्रणाली की अपूर्णता।

आपूर्ति को संग्रहीत करने के लिए, हमें अतिरिक्त स्थान, गोदामों और अतिरिक्त श्रम की आवश्यकता होती है। साथ ही, इन भंडारों को बाद में खोजने की आवश्यकता होगी, जिसका अर्थ है फिर से ऊर्जा और समय खर्च करना। ये सभी प्रयास अतिरिक्त लागतें हैं, साथ ही इन्वेंट्री स्वयं उद्यम की जमी हुई पूंजी हैं।

अतिउत्पादन की तरह, योजना प्रणाली में सुधार से इन्वेंट्री को कम करने में मदद मिलती है। उत्पादन प्रवाह एक पुल प्रणाली पर आधारित होना चाहिए, जब भी संभव हो छोटे बैचों के साथ, जो उत्पादन को बराबर करने में मदद करता है।

अगले प्रकार का नुकसान है परिवहन, उपकरणों के अतार्किक स्थान और उत्पादन क्षेत्रों के बीच बड़ी दूरी का परिणाम है। एक मूल्य धारा मानचित्र उत्पादन प्रवाह संगठन में अक्षमताओं की पहचान करने में मदद कर सकता है। सामग्री के प्रवाह और उनकी दिशा को प्रदर्शित करके, हम वह दूरी देखते हैं जो एक वर्कपीस या सामग्री तैयार उत्पाद बनने से पहले तय करती है। परिवहन लागत बढ़ने से उत्पादों की कीमतें अधिक हो जाती हैं।

उपकरण, भंडारण सुविधाओं के स्थान और सामान्य रूप से सामग्री प्रवाह की दिशा को अनुकूलित करने से परिवहन की संख्या को कम करने में मदद मिलती है।

एक नुकसान "आंदोलन"कार्य शिफ्ट के दौरान श्रमिकों की आवाजाही से जुड़ा हुआ। इससे श्रम उत्पादकता में कमी, कर्मियों की थकान में वृद्धि और चोटों में वृद्धि में योगदान होता है। कर्मचारी आंदोलनों का समय - स्पेगेटी आरेख - इस छिपे हुए नुकसान की पहचान करने में मदद करता है। लेकिन अपने कार्य दिवस और उसके कार्यों को अनुकूलित करने में कर्मचारी की व्यक्तिगत भूमिका को समझना भी महत्वपूर्ण है। किसी कर्मचारी की अनावश्यक हरकतों को खत्म करने के लिए सबसे पहले उसकी योग्यता में सुधार करना जरूरी है। उसके साथ मिलकर, उत्पादन प्रक्रिया का अनुकूलन करें और कार्यस्थलों को प्रभावी ढंग से व्यवस्थित करें। काइज़ेन आंदोलन शुरू करके - स्वयं छोटे-छोटे सुधार करके कर्मचारियों की व्यक्तिगत भागीदारी को बढ़ाया जा सकता है।

सभी प्रकार के नुकसानों में से सबसे कम नुकसान पहुंचाने वाला नुकसान है। "अपेक्षा"।यह वह समय है जिसे उपकरण या कर्मी निष्क्रिय रूप से, यानी बिना मूल्य बनाए खर्च करते हैं। उत्पादन प्रवाह को अनुकूलित करते समय, यह आवश्यक है, यदि अन्य सभी नुकसानों को बाहर नहीं किया जाए, तो कम से कम उन्हें अपेक्षा में बदलने का प्रयास किया जाए। कर्मियों और उपकरणों के काम का समय आपको प्रतीक्षा समय निर्धारित करने की अनुमति देता है। प्रति शिफ्ट, माह और वर्ष में डाउनटाइम की कुल संख्या हमें प्रतीक्षा समय देगी। डाउनटाइम के दौरान प्रतीक्षा समय को कम करने के लिए, कर्मियों को सफाई, 5एस, टीपीएम, एसएमईडी और काइज़न सिस्टम के कार्यान्वयन के लिए निर्देशित करने की सिफारिश की गई है।

उपकरण के स्थान को अनुकूलित करने और बदलाव के समय को कम करने से प्रतीक्षा समय को कम किया जा सकता है।

अत्यधिक प्रसंस्करण से उत्पादन लागत भी बढ़ सकती है। यह श्रमिकों के बीच एक मानक की कमी और प्रौद्योगिकी की अपूर्णता के कारण उत्पन्न होता है। ऑर्डर देने से पहले, आपको यह स्पष्ट रूप से समझना होगा कि उत्पाद के कौन से गुण उपभोक्ता के लिए महत्वपूर्ण हैं। यह समझ कार्यकर्ता के मानक में प्रतिबिंबित होनी चाहिए। उदाहरण के लिए, एक मानक ऑपरेटिंग चार्ट में, जहां ऑपरेटर के सभी चरणों और कार्यों को स्पष्ट रूप से बताया जाएगा।

विनिर्माण में दोषों के कारण दोषों को दूर करने के लिए पुन: कार्य, नियंत्रण और स्थान को व्यवस्थित करने की अतिरिक्त लागत आती है। वे प्रौद्योगिकी उल्लंघन, श्रमिकों की कम योग्यता, अनुपयुक्त उपकरण, उपकरण और सामग्री के परिणामस्वरूप उत्पन्न होते हैं। दोषों की लागत दोषपूर्ण उत्पादों की लागत और पुनः कार्य की लागत से निर्धारित होती है। गुणवत्तापूर्ण लूप सिस्टम और टीपीएम के कार्यान्वयन से दोषों को कम करने में मदद मिलती है। यहां गुणवत्तापूर्ण उत्पाद तैयार करने में श्रमिकों की व्यक्तिगत रुचि भी महत्वपूर्ण है।

उत्पादन हानियों का विश्लेषण करने के लिए इस पर विचार करना उपयोगी होगा मेज़, जहां सभी प्रकार के नुकसानों के कारण और परिणाम, साथ ही उन्हें पहचानने और गिनने के तरीके एक साथ प्रस्तुत किए जाएंगे। इस तालिका का महत्व इस तथ्य में निहित है कि यह छिपे हुए उत्पादन घाटे के खिलाफ लड़ाई में प्रबंधन कार्यों की प्राथमिकताओं को निर्धारित करने में मदद करती है। समस्याओं की एक सूची होने पर, प्रबंधन के लिए कार्यों की दिशा और अनुक्रम को सही ढंग से समझना महत्वपूर्ण है। केवल एक स्पष्ट कार्यक्रम बनाकर ही आप स्थायी परिणाम प्राप्त कर सकते हैं।

तालिका नंबर एक

7 प्रकार की औद्योगिक हानियों के कारण एवं परिणाम

लीन मैन्युफैक्चरिंग, जिसे लीन मैन्युफैक्चरिंग या लिन भी कहा जाता है, उन संगठनों के लिए सबसे अच्छे समाधानों में से एक है जो उत्पादकता स्तर बढ़ाना और लागत कम करना चाहते हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग अवधारणा किसी उद्यम को गंभीर प्रतिस्पर्धा की स्थिति में भी प्रभावी ढंग से काम करने की अनुमति देती है।

लीन विनिर्माण में घाटा लिन प्रणाली के मुख्य लक्ष्यों की प्राप्ति में बाधा डालता है। साथ ही अवधारणा के मुख्य सिद्धांतों का कार्यान्वयन। नुकसान के प्रकार को जानने, उनके स्रोतों और उन्हें खत्म करने के तरीकों को समझने से निर्माताओं को उत्पादन संगठन प्रणाली को आदर्श परिस्थितियों के करीब लाने में मदद मिलती है। या लगभग पूर्ण.

लीन मैन्युफैक्चरिंग के बुनियादी सिद्धांत

लिन अवधारणा कुछ सिद्धांतों का पालन करती है, जिनके कार्यान्वयन से अंतिम उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार और नुकसान में कमी सुनिश्चित होती है। लीन मैन्युफैक्चरिंग के सिद्धांतों में शामिल हैं:

1. तैयार उत्पाद के अंतिम मूल्य का निर्धारण.
2. उन धाराओं को समझना जो मूल्य बनाते हैं।
3. एकरूपता सुनिश्चित करना
4. उपभोक्ता द्वारा उत्पाद खींचना।
5. निरंतर सुधार।

लीन विनिर्माण उपकरण और तकनीकें

लीन प्रबंधन अवधारणा के तरीके और उपकरण तालिका में प्रस्तुत किए गए हैं।

उत्पादन हानियों के प्रकार

किसी भी उद्यम में घाटा, उत्पाद का उत्पादन और सेवाएं प्रदान करना, दोनों ही कार्य प्रक्रिया का एक अभिन्न अंग हैं और इन्हें कम करने या पूर्ण रूप से समाप्त करने की आवश्यकता होती है। दुबले विनिर्माण में अपशिष्ट के प्रकारों में शामिल हैं:

• अतिउत्पादन से हानि;
• अतिरिक्त इन्वेंट्री के कारण हानि;
• कच्चे माल, अर्द्ध-तैयार उत्पादों और अंतिम उत्पादों के परिवहन के दौरान नुकसान;
• कर्मचारियों की अनावश्यक गतिविधियों और जोड़-तोड़ के कारण नुकसान;
• प्रतीक्षा और डाउनटाइम के कारण हानि;
• दोषपूर्ण उत्पादों के कारण हानि;
• अत्यधिक प्रसंस्करण से हानि;
• कर्मचारियों की अप्राप्त रचनात्मक क्षमता के कारण हानि।

अधिक उत्पादन

लीन मैन्युफैक्चरिंग में सबसे महत्वपूर्ण प्रकार के नुकसानों में से एक उत्पादों और सेवाओं का अत्यधिक उत्पादन है। इसका तात्पर्य इतनी मात्रा में उत्पादों के उत्पादन या इतनी संख्या में सेवाओं के प्रावधान से है जो ग्राहक की आवश्यकताओं से अधिक है। यह अतिउत्पादन है जो अन्य प्रकार के नुकसानों के उद्भव को भड़काता है: प्रतीक्षा, परिवहन, अतिरिक्त सूची आदि।

किसी भी प्रकार के उत्पादों का निर्माण करने वाले उद्यमों में अतिउत्पादन हानि को अधूरे उत्पादों के संचय के साथ-साथ ग्राहक द्वारा आवश्यक इकाइयों के उत्पादन द्वारा दर्शाया जा सकता है।

कार्यालय कार्य में अतिउत्पादन को निम्नलिखित उदाहरणों द्वारा दर्शाया जा सकता है:

• दस्तावेज़, रिपोर्ट, प्रस्तुतियाँ और उनकी प्रतियाँ तैयार करना जो कंपनी की गतिविधियों को प्रभावित नहीं करती हैं और कार्य प्रक्रिया में अनावश्यक हैं;
• अनावश्यक जानकारी का प्रसंस्करण जो कंपनी के काम में महत्वपूर्ण भूमिका नहीं निभाता है।

किसी उद्यम (संगठन) में अतिउत्पादन घाटे को कम करने के लिए, छोटे बैचों में उत्पादों का निर्माण (सेवाएं प्रदान करना) करने की सलाह दी जाती है जो ग्राहक (ग्राहक) की मांग को पूरा करते हैं, या एक विशिष्ट आदेश के अनुसार उत्पादों की कई इकाइयों का उत्पादन करते हैं। . त्वरित परिवर्तन प्रणाली - एसएमईडी की शुरूआत और संचालन से घाटे को खत्म करने में भी मदद मिलेगी।

अतिरिक्त भंडार

अतिरिक्त उत्पादन सूची में शामिल हैं:

• कच्चा माल खरीदा गया लेकिन उत्पादन में इसकी आवश्यकता नहीं है;
• प्रक्रिया में उत्पाद, मध्यवर्ती इकाइयाँ;
• तैयार उत्पादों की अत्यधिक आपूर्ति जो उपभोक्ता की मांग और ग्राहक द्वारा आवश्यक उत्पादों की संख्या से अधिक है।

अतिरिक्त इन्वेंट्री को सबसे खराब प्रकार के कचरे में से एक माना जाता है। अतिरिक्त कच्चे माल और तैयार उत्पादों को भंडारण की आवश्यकता होती है। अन्य उत्पादन शक्ति हानियों के अलावा, उत्पादन प्रक्रिया के दौरान कच्चे माल और अर्ध-तैयार उत्पादों को स्थानांतरित करने के लिए अतिरिक्त संसाधनों का उपयोग किया जाता है।

अतिरिक्त इन्वेंट्री के नुकसान को सुधारने और समाप्त करने के एक तरीके के रूप में, उत्पादन प्रक्रिया के लिए आवश्यक होने पर कुछ निश्चित आकारों में सामग्री, अर्ध-तैयार उत्पादों और तैयार उत्पाद इकाइयों की आपूर्ति करने का प्रस्ताव है - जस्ट-इन-टाइम प्रणाली का उपयोग।

परिवहन

यदि उत्पादन प्रक्रिया के दौरान सामग्री और उत्पादों के परिवहन की प्रणाली को ठीक से व्यवस्थित नहीं किया गया तो कई नकारात्मक परिणाम हो सकते हैं। वे परिवहन क्षमता, ईंधन और बिजली की अत्यधिक खपत से जुड़े हैं, नुकसान काम के समय के तर्कहीन उपयोग और गोदाम में उत्पादों को नुकसान की संभावना से पूरित होते हैं।

हालाँकि, बशर्ते कि उत्पादन प्रक्रिया के तत्वों की गुणवत्ता पर कोई नकारात्मक प्रभाव न पड़े, परिवहन के कारण होने वाले नुकसान को सबसे अंत में ध्यान में रखा जाता है।

परिवहन के दौरान होने वाले नुकसान से निपटने के उपायों में पुन: योजना बनाना, तर्कसंगत प्रक्षेप पथ का पालन करना और उत्पादन प्रक्रिया को अनुकूलित करना शामिल है।

आंदोलनों

अनावश्यक आंदोलनों से होने वाले नुकसान का सीधा संबंध उत्पादन में लगे श्रमिकों के कार्यों से होता है। लीन मैन्युफैक्चरिंग के सिद्धांतों के अनुसार, कर्मचारी के ऐसे कार्य जो कार्य प्रक्रिया को लाभ नहीं पहुंचाते हैं, उन्हें कम किया जाना चाहिए।

अनावश्यक आंदोलनों के कारण उत्पादन और कार्यालय कार्य दोनों में हानि होती है। ऐसे तर्कहीन आंदोलनों के उदाहरण हो सकते हैं:

• उनके अतार्किक स्थान के कारण दस्तावेज़ों या डेटा की लंबी खोज;
• कार्यस्थल को अनावश्यक दस्तावेज़ों, फ़ोल्डरों और कार्यालय आपूर्तियों से मुक्त करना;
• कार्यालय की परिधि के आसपास कार्यालय उपकरणों का अतार्किक स्थान, जो कर्मचारियों को अनावश्यक हलचल करने के लिए मजबूर करता है।

उत्पादन प्रक्रिया में सुधार लाने और यात्रा घाटे को कम करने के उद्देश्य से किए गए उपायों में एक विशेष प्रकार की गतिविधि करने के लिए नियमों में सुधार करना, कुशल कार्य विधियों में कर्मचारियों को प्रशिक्षित करना, श्रम अनुशासन को विनियमित करना, साथ ही उत्पादन प्रक्रिया या सेवाओं के प्रावधान को अनुकूलित करना शामिल है।

अपेक्षा

उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, प्रतीक्षा का अर्थ है निष्क्रिय उत्पादन सुविधाएं और श्रमिकों के लिए समय की हानि। प्रतीक्षा कई कारकों के कारण हो सकती है, जिनमें कच्चे माल की अपर्याप्त मात्रा, उपकरण की खराबी, तकनीकी प्रक्रिया में खामियां आदि शामिल हैं।

उत्पादन में, उपकरण निष्क्रिय हो सकते हैं, समायोजन या मरम्मत की प्रतीक्षा कर रहे हैं, साथ ही श्रमिक काम जारी रखने के लिए आवश्यक घटकों और तत्वों की प्रतीक्षा कर रहे हैं।

कार्यालय परिसर में काम करने वाले कंपनी कर्मचारियों को महत्वपूर्ण आयोजनों और बैठकों के लिए सहकर्मियों के देर से आने, डेटा के असामयिक प्रावधान और कार्यालय उपकरणों के साथ समस्याओं के कारण प्रतीक्षा लागत का अनुभव हो सकता है।

किसी उद्यम या संगठन के काम पर प्रतीक्षा घाटे और उनके प्रभाव को कम करने के लिए, एक लचीली योजना प्रणाली का उपयोग करने और आदेशों के अभाव में उत्पादन प्रक्रिया को रोकने की सिफारिश की जाती है।

ज्यादा प्रॉसेसिंग

सभी प्रकार के नुकसानों में उत्पादों के अत्यधिक प्रसंस्करण से होने वाले नुकसान का निर्धारण करना सबसे कठिन है। ओवरप्रोसेसिंग से तात्पर्य उस प्रक्रिया में संचालन से है जो अंतिम उत्पाद में मूल्य जोड़े बिना महत्वपूर्ण मात्रा में संसाधनों को बर्बाद कर देता है। अत्यधिक प्रसंस्करण से समय और क्षमता की बर्बादी होती है, साथ ही अत्यधिक खपत के कारण ऊर्जा भी बर्बाद होती है।

अत्यधिक प्रसंस्करण से होने वाले नुकसान उन उद्यमों में होते हैं जो उत्पादों का निर्माण करते हैं और उन संगठनों और उनके हिस्सों में जो उत्पादन गतिविधियों में संलग्न नहीं हैं। विनिर्माण में, अनावश्यक उत्पाद प्रसंस्करण के उदाहरणों में बड़ी संख्या में उत्पाद निरीक्षण और तैयार उत्पादों के तत्वों की उपस्थिति शामिल है जो बिना किए जा सकते हैं (उदाहरण के लिए, पैकेजिंग की कई परतें)।

कार्यालय कार्य वातावरण में, अतिप्रसंस्करण को निम्न द्वारा व्यक्त किया जा सकता है:

• समान दस्तावेज़ों में डेटा का दोहराव;
• एक दस्तावेज़ के लिए बड़ी संख्या में अनुमोदन;
• अनेक जाँचें, समाधान और निरीक्षण।

उद्योग मानकों के अनुपालन के परिणामस्वरूप अतिप्रसंस्करण हो सकता है। ऐसे में घाटे को कम करना बेहद मुश्किल काम है. यदि इस प्रकार का नुकसान उत्पाद के लिए ग्राहक की आवश्यकताओं की समझ की कमी के कारण होता है, तो संचालन के अंतिम परिणामों पर अनावश्यक प्रसंस्करण के प्रभाव को कम करना काफी संभव है। आउटसोर्सिंग और कच्चे माल की खरीद जैसे विकल्पों को स्थिति में सुधार के तरीकों के रूप में माना जा सकता है जिन्हें प्रसंस्करण की आवश्यकता नहीं है।

दोष के

दोषों के उन्मूलन के कारण होने वाली हानियाँ अक्सर उन संगठनों के लिए विशिष्ट होती हैं जो उत्पादन योजना का अनुपालन करने का प्रयास करते हैं। दोषों के कारण ग्राहकों की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करने वाले उत्पादों के शोधन में अधिक समय और संसाधनों का व्यय होता है। आर्थिक हानि एक गंभीर परिणाम बन जाती है।

उत्पादन में दोषों को दूर करने के उपायों में उत्पादन प्रक्रिया को अनुकूलित करना, दोषों की संभावना को समाप्त करना और कर्मचारियों को त्रुटियों के बिना काम करने के लिए प्रेरित करने के उपाय करना शामिल हो सकता है।

अवास्तविक कर्मचारी क्षमता

जेफ़री लिकर के मन में एक अन्य प्रकार के नुकसान का हिसाब-किताब करने का विचार आया, जिसे "द ताओ ऑफ़ टोयोटा" पुस्तक में प्रस्तुत किया गया है। रचनात्मक क्षमता का नुकसान काम में सुधार के लिए कर्मचारियों के विचारों और सुझावों के प्रति कंपनी की ओर से असावधानी दर्शाता है।

मानवीय क्षमता के नुकसान के उदाहरणों में शामिल हैं:

• एक उच्च योग्य कर्मचारी द्वारा कार्य का प्रदर्शन जो उसकी क्षमताओं और कौशल के अनुरूप नहीं है;
• संगठन में सक्रिय कर्मचारियों के प्रति नकारात्मक रवैया;
• ऐसी प्रणाली की अपूर्णता या अनुपस्थिति जिसके माध्यम से कर्मचारी अपने विचार व्यक्त कर सकें या सुझाव दे सकें।

प्रस्तुति "लीन मैन्युफैक्चरिंग की एबीसी" संसाधन अनुभाग में पोस्ट की गई है। नुकसान क्या हैं? प्रस्तुति इस बात की परिभाषा प्रदान करती है कि नुकसान क्या हैं, किस प्रकार के नुकसान मौजूद हैं, और 7 क्लासिक और एक अतिरिक्त प्रकार के नुकसान की परिभाषाएँ प्रदान की गई हैं। संसाधन अनुभाग पंजीकृत उपयोगकर्ताओं के लिए उपलब्ध है।

नोट के पाठ में नीचे संलग्न पाठ है।

इसके अलावा, मेरी टिप्पणियों के साथ वीडियो प्रारूप में यह प्रस्तुति पोस्ट की गई है Youtube.comऔर Rutube.ru.

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संलग्न पाठ की प्रतिलेख

हमेशा की तरह, आइए एक परिभाषा दें। अपशिष्ट कोई भी गतिविधि है जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन ग्राहक के लिए मूल्य नहीं बनाती है।

हानियाँ लागत या व्यय से भिन्न होती हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग में अपशिष्ट सामग्री लेखांकन प्रणालियों में अपशिष्ट के समान नहीं है।

अपशिष्ट वे क्रियाएँ या परिस्थितियाँ हैं जो संसाधनों के उपयोग की ओर ले जाती हैं, लेकिन उत्पाद या सेवा के बाजार मूल्य में वृद्धि नहीं करती हैं, केवल इसकी लागत बढ़ जाती है।

आइए विकिपीडिया की लागत, व्यय और हानि की परिभाषाओं से तुलना करें।

लागत आर्थिक गतिविधि की प्रक्रिया में उपयोग किए जाने वाले मौद्रिक रूप में संसाधनों की मात्रा है।

उत्पादन लागत विनिर्मित वस्तुओं के उत्पादन और संचलन से जुड़ी लागत है।

व्यावसायिक अभ्यास में हानि नकदी की हानि है, आय से अधिक खर्चों के परिणामस्वरूप सामग्री और मौद्रिक संसाधनों में कमी है।

इस प्रकार, हानि वे कार्य हैं जो संसाधनों का अस्थिर रूप से उपभोग करते हैं, और लागत या लागत मौद्रिक संदर्भ में इन उपभोग किए गए संसाधनों का मूल्य है।

टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम के संस्थापक, ताइची ओहनो ने सात प्रकार के नुकसानों की पहचान की। ये हैं दोष, सूची, लोगों की आवाजाही, सामग्रियों की आवाजाही, प्रतीक्षा, अति-प्रसंस्करण और अतिउत्पादन।

आइए इन सभी आठ प्रकार के नुकसानों को परिभाषित करें।

1. दोष. यह निम्न-गुणवत्ता वाले उत्पादों का उत्पादन, दोषों की उपस्थिति, गलत जानकारी, उत्पादन स्तर पर उत्पादों का पुन: कार्य, दोषों का निरीक्षण है।

2. सूची. ये कार्य क्षेत्र में अगले ऑपरेशन या प्रक्रिया के लिए तुरंत आवश्यक सामग्री के अलावा कोई भी सामग्री हैं।

3. लोगों की आवाजाही. यह लोगों का कोई भी आंदोलन है जो उत्पाद या सेवा में मूल्य नहीं जोड़ता है, जैसे भागों, उपकरणों की खोज करना, भारी वस्तुओं को उठाना और कम करना जहां प्रक्रिया को अलग तरीके से किया जा सकता है।

4. चलती सामग्री. यह कंपनी के एक हिस्से से दूसरे हिस्से तक सामग्रियों की आवाजाही है, उदाहरण के लिए उत्पादन से गोदाम तक और फिर वापस उत्पादन में, एक इमारत से दूसरे भवन में स्थानांतरण, क्रेन, फोर्कलिफ्ट का उपयोग। विशेष प्रकार का परिवहन.

5. इंतज़ार करना. यह सामग्री, सूचना, मशीनों की कमी के कारण या जब कुछ कार्यों को करने के लिए प्राधिकरण प्राप्त नहीं हुआ है, तो यह डाउनटाइम है।

6. अतिप्रसंस्करण। ये ऐसे ऑपरेशन हैं जो अतिरिक्त गुणवत्ता पैदा करते हैं, ऐसे ऑपरेशन हैं जो पहले से निर्मित दोषों को ठीक करते हैं, या ऐसे ऑपरेशन हैं जो भागों या उपकरणों की असंगतता के कारण जटिल हैं।

7. अतिउत्पादन. यह ऐसी मात्रा में उत्पादों या सेवाओं का उत्पादन है जो अगली प्रक्रिया, आंतरिक या बाहरी उपभोक्ता की जरूरतों से अधिक है।

8. अप्रयुक्त मानव क्षमता। ये ऐसी स्थितियाँ हैं जहाँ एक अनुभवी कर्मचारी ऐसे कार्य करता है जिसके लिए उच्च योग्यता की आवश्यकता नहीं होती है। या यह कर्मचारियों के व्यक्तिगत गुणों, ज्ञान या कौशल का उपयोग करने से इनकार है जो पारंपरिक "नौकरी जिम्मेदारियों" के दायरे से बाहर हैं। उदाहरण के लिए, गतिविधि और उद्योगों के अन्य क्षेत्रों से सरलता, सरलता, कौशल और ज्ञान।

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