दुबला उत्पादन क्या है और इसे किसके साथ खाया जाता है? लीन मैन्युफैक्चरिंग: उत्पादन में कार्यान्वयन का उद्देश्य, सिद्धांत, उपकरण। लीन प्रौद्योगिकियां क्या हैं।

दुबलाएक प्रबंधन प्रणाली है जिसमें उत्पादों का निर्माण उपभोक्ता के अनुरोधों के अनुसार सख्ती से किया जाता है और बड़े पैमाने पर उत्पादन तकनीक का उपयोग करके बनाए गए उत्पादों की तुलना में कम दोषों के साथ किया जाता है। साथ ही, श्रम, स्थान, पूंजी और समय की लागत कम हो जाती है।

आपको वास्तव में बिजली आपूर्ति की आवश्यकता क्यों है:

• इन्वेंट्री कम करके और ऑर्डर से डिलीवरी तक का समय कम करके पूंजी पर रिटर्न बढ़ाया।


• जिम्मेदारी सौंपकर और मालिक या प्रबंधक को वर्तमान समस्याओं से मुक्त करके व्यवसाय की वृद्धि सुनिश्चित करना।


• गिरावट और प्रावधान .


• बाज़ार में दूसरों के साथ अपने ऑफ़र की तुलना करने के बजाय ग्राहकों के अनुरोधों पर अधिक ध्यान केंद्रित करके प्रतिस्पर्धा के प्रति दृष्टिकोण बदलना।


• समस्या समाधान प्रक्रिया में सभी को शामिल करके कर्मचारियों और उद्यम की आंतरिक क्षमता का उपयोग करना।

सिद्धांतों

1. ग्राहक फोकस

3. उत्पादन कोशिकाओं का संगठन

वास्तविक जीवन में यह इस तरह दिखता है:

लक्ष्य: श्रम उत्पादकता बढ़ाना. एक व्यक्ति इतनी पूर्णता प्राप्त कर सकता है कि वह एक साथ कई उपकरणों की सेवा कर सकता है।

4. ऑर्डर जारी करने की अवधि कम करना

हम बस उपभोक्ता द्वारा ऑर्डर देने और पूरे किए गए कार्य के लिए धन प्राप्त करने के बीच के समय को ट्रैक करते हैं। हम उस कचरे को खत्म करके इस समयावधि को छोटा करते हैं जो मूल्य नहीं जोड़ता है ( , 1988).

यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि ग्राहक द्वारा आवेदन जमा करने से लेकर ऑर्डर प्राप्त होने तक जितना संभव हो उतना कम समय व्यतीत हो।

इस प्रक्रिया में, आपको दो अवधारणाओं पर ध्यान केंद्रित करने की आवश्यकता है: चक्र समय और कार्य समय।

समय चक्र(ऑर्डर जारी करने की अवधि) शुरू से अंत तक पूरे प्रवाह के माध्यम से उत्पाद के पारित होने की अवधि है।

बातचीत का वक्तवह आवृत्ति है जिसके साथ तैयार उत्पाद लाइन छोड़ते हैं। लक्ष्य समय सीमा बाजार की मांग से निर्धारित होती है (उदाहरण के लिए: हमें प्रति दिन 2 कारों की आवश्यकता होती है)।

बड़े पैमाने पर उत्पादन में बहुत कम समय लगता है (मशीन गन की तरह फायर होता है) लेकिन चक्र समय बहुत लंबा होता है (प्रत्येक इकाई को उत्पादन करने में लंबा समय लगता है)। प्रगति पर काम के रूप में भौतिक संपत्तियों को फ्रीज करने के अलावा, यह दुर्लभ ब्रांडों के उत्पादों के उत्पादन की गति को भी काफी कम कर देता है।

5. लचीलापन

बड़े पैमाने पर उत्पादन में, उपकरण परिवर्तन बहुत ही कम किया जाता है - उपकरण विशाल बैचों में भागों का उत्पादन करता है। लीन मैन्युफैक्चरिंग में, भागों को छोटे बैचों में बनाया जाना चाहिए, इसलिए उपकरण को बार-बार रीटूल करने की आवश्यकता होती है। इसीलिए इसमें यंत्र बहुत विकसित है

6. अपशिष्ट को खत्म करें

चक्र समय को कम करने के लिए, अपशिष्ट को समाप्त कर दिया जाता है। अपशिष्ट वह चीज़ है जो अंतिम उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ती है। उत्पादन हानि को दूर करके लाभ बढ़ाया जाता है।

हानियों के प्रकार:

1. अधिक उत्पादन- सभी बिना बिके उत्पाद तैयार माल के गोदाम को अव्यवस्थित कर रहे हैं;


2. अतिरिक्त भंडार- इन पर पैसा खर्च हो चुका है, लेकिन ये बेकार पड़े हैं। वे बिगड़ जाते हैं और खो जाते हैं। इन्वेंट्री की आवश्यकता है. ये सभी अनावश्यक लागतें हैं;


3. अपेक्षा- लोग, हिस्से, उत्पाद। जो कुछ भी निष्क्रिय है वह कहीं न कहीं एक कतार में गतिहीन खड़ा है;


4. परिवहन- समय और दूरी में कमी;


5. कार्य संचालन के दौरान अनावश्यक हलचल- अपने हाथों से लोगों का अअनुकूलित कार्य। अपूर्ण उपकरणों के कारण अतिरिक्त कार्य।


6. ज्यादा प्रॉसेसिंग- जब हम कुछ ऐसा करते हैं जिसकी ग्राहक को आवश्यकता नहीं होती;


7. दोष, दोष;


8. अवास्तविक कर्मचारी क्षमता.

7. इंट्रा-शॉप लॉजिस्टिक्स

मूल्य धारा, साथ ही आपूर्ति प्रवाह, जब भी संभव हो, वापसी और प्रतिच्छेदी प्रवाह को छोड़कर, एक ही दिशा में चलना चाहिए। यात्रा पथों की लंबाई भी यथासंभव कम की जानी चाहिए। ऐसा करने के लिए, हम स्पेगेटी आरेख उपकरण का उपयोग करते हैं, जिसके साथ हम सभी आंदोलनों का विश्लेषण करते हैं और फिर तय करते हैं कि उन्हें कैसे अनुकूलित किया जाए।

8. सुधार प्रक्रिया में सामान्य भागीदारी

8 प्रकार के नुकसान को खत्म करने के लिए कंपनी के सभी कर्मचारियों को, प्रथम व्यक्ति की अध्यक्षता में, लगातार ऐसा करना चाहिए। - यह सफलता के लिए एक महत्वपूर्ण शर्त है.

यह सहभागिता के लिए बहुत उपयोगी है:

इसके लिए छूट की आवश्यकता होगी समस्याओं को खुले तौर पर स्वीकार करने के पक्ष में। लोगों को प्रतिस्थापित करके या "दोषियों को ढूंढकर दंडित करने" के तरीके से समस्याओं को हल करने से इनकार करना।

अन्यथा, आपकी सुधार प्रक्रिया विफल हो जाएगी क्योंकि आपके कर्मचारी ऐसा करेंगे .

व्यवहार में यह कैसा दिखता है:

या इस तरह:

सुधार की प्रमुख विशेषता निरंतरता है। आप किसी उद्यम का पुनर्निर्माण नहीं कर सकते और फिर इस मुद्दे पर वापस नहीं आ सकते। एक परियोजना एक ऐसी चीज़ है जिसकी शुरुआत और अंत होता है। और सुधार प्रक्रिया एक वेक्टर होनी चाहिए।

एक एथलीट बनने के लिए आपको कितनी बार प्रशिक्षण की आवश्यकता है? निरंतर। एक पेशेवर बनने के लिए आपको कितनी बार अपने कौशल में सुधार करने की आवश्यकता है? निरंतर।

उत्पादन के साथ भी ऐसा ही है. जापानी इस संबंध में शेष ग्रह से आगे हैं और उनकी आधारशिला निरंतर सुधार है। दशकों तक बिना रुके.

जापानी इसे कैसे दुष्ट मानते हैं: रोजमर्रा का काम + सुधार

जैसा कि जापानी सही मानते हैं: रोजमर्रा का काम = सुधार

सुधार निरंतर होना चाहिए. आप एक बार कुछ स्वस्थ कार्य करके 100 वर्ष तक जीवित नहीं रह सकते। सही जीवनशैली को जीवन भर लगातार बनाए रखना चाहिए।

सुधार के बारे में अधिक विवरण:

सुधार से एक निश्चित दिनचर्या बनती है:

यदि आप परिवर्तन करते हैं और दोबारा इस मुद्दे पर नहीं लौटते हैं, तो यही होगा:

भी:

9. गेम्बा जाओ (आओ और देखो)

सुधार और सहभागिता का एक मूल सिद्धांत। यह इस तथ्य में निहित है कि मालिकों को अपने कार्यालयों से उद्यम के विकास में शामिल नहीं होना चाहिए। उन्हें दुकान में जाना होगा और हो रहे काम को देखना होगा। या फिर उस जगह जाकर देखें जहां शादी हो रही है. इसके घटित होने का कारण खोजें। जापानी बॉस हमेशा अग्रिम पंक्ति में रहते हैं। जहां मूल्य निर्मित होता है.

मूल्य सृजन (गेम्बा) के स्थान पर पहुंचने के बाद, आपको समस्याओं के मूल कारणों की तलाश करनी होगी। शीर्ष को मत खींचो, बल्कि जड़ तक खोदो। इसके लिए "5 क्यों?" नामक एक विधि है। लगातार 5 बार या उससे अधिक बार "क्यों?" प्रश्न पूछना। साइट पर कार्यकर्ता, आप पता लगा सकते हैं "पैर कहाँ से बढ़ते हैं।" और प्रभावी कदम उठायें. अधिक जानकारी:

यह मूल्य धारा के बारे में है. सामान्य तौर पर, समस्याओं को न केवल गेम्बा में, बल्कि प्रशासन में भी देखने की जरूरत है।

10. प्रक्रिया पर ध्यान दें, परिणाम पर नहीं

यदि आपने किसी तरह सिस्टम को धोखा दिया और किसी क्षणिक समस्या से बाहर निकल आए तो हम आपकी प्रशंसा कर सकते हैं। मैंने किसी अन्य ऑर्डर के हिस्सों के साथ खिलवाड़ किया (जिसे आज नहीं, दो दिनों में भेजा जाना है), या मेरे हाथ आपके ऑर्डर पर खो गए कुछ हिस्सों को फिर से बनाने के लिए धातु भागों के निर्माण क्षेत्र की कार्य प्राथमिकता में आ गए, जो आज भेजा जाना है.

ऑर्डर आधे में भेजा गया था, और हर कोई "उफ़!" जैसा था। साँस छोड़ी। अब हमें यह पता लगाना होगा कि इस आदेश पर ऐसा क्यों हुआ। निर्मित हिस्से कैसे खो गए और खरीदे गए हिस्से समय पर क्यों नहीं पहुंचे। लेकिन एक मिनट रुकिए! हमने अभी-अभी ऑर्डर से हिस्से उठाए हैं, जो परसों भेजे जाएंगे! अब हमें तत्काल यह सोचने की जरूरत है कि इसे कैसे भेजा जाए। इसके अलावा, हमने धातु अनुभाग की प्राथमिकता में हस्तक्षेप किया, और यह अब देर से चल रहा है, और इसके बारे में भी कुछ करने की आवश्यकता है! इसलिए अब यह पता लगाने का समय नहीं है कि ऐसा क्यों हुआ. और फिर: यह अभी भी काम कर गया। एक परिणाम है. और यह सबसे महत्वपूर्ण बात है! (नहीं)

लीन मैन्युफैक्चरिंग में, आपको प्रक्रिया में लगातार सुधार करने की आवश्यकता है, और फिर यह एक स्थिर परिणाम देगा।

अधिक जानकारी:

11. 5S प्रणाली

5सी कार्यस्थल को व्यवस्थित करने, व्यवस्था स्थापित करने और बनाए रखने, स्वच्छता, अनुशासन और सुरक्षित कार्य स्थितियों को बनाने के लिए एक प्रणाली है। 5सी प्रणाली उत्पादन और कार्यालय में जमा हुए कचरे से शीघ्र छुटकारा पाने और भविष्य में इसकी पुन: उपस्थिति को रोकने में मदद करती है।

इस प्रणाली में सभी की भागीदारी आवश्यक है और उत्पादकता बढ़ाने के लिए 5एस बहुत उपयोगी है। जब हमने सभी अनावश्यक चीजों से छुटकारा पा लिया, सभी वस्तुओं को उनके स्थानों पर रख दिया, उनके भंडारण स्थानों को लेबल कर दिया और सफाई और व्यवस्था की निगरानी की, तो इससे लोगों के दिमाग का पुनर्गठन हुआ। उन्हें सुधार के लिए स्थापित करता है। साथ ही, जो लोग इसमें भाग नहीं लेना चाहते, वे भी बहुत ध्यान देने योग्य हो जाते हैं।

जापान में, किसी ने भी प्रत्यक्ष मौद्रिक लाभ के बिना "सुधार के लिए सुधार" को नहीं छोड़ा है। यह सब दर्शन का निर्माण करता है, भावना का निर्माण करता है। हर चीज़ पैसे से नहीं मापी जाती. वहाँ भी है

अधिक जानकारी:

12. जन नियंत्रण से इंकार

आउटपुट पर उत्पादों के बड़े पैमाने पर निरीक्षण से इनकार, साथ ही प्रत्येक मशीन के बाद एक गुणवत्ता नियंत्रण अधिकारी नियुक्त करने से इनकार। इसके बजाय, कार्य के बाद के चरणों में श्रमिकों को स्वयं सत्यापन के साथ जिम्मेदारियाँ सौंपना। यह केवल सुधार की संस्कृति में ही संभव है, जहां दोषियों को दंडित या जुर्माना नहीं लगाया जाता है, बल्कि बस यह पता लगाने की कोशिश की जाती है कि शादी का कारण क्या था और भविष्य में शादी की संभावना को खत्म कर दिया जाए। उदाहरण के लिए, अनजाने में हुई त्रुटियों (पोका-योक) से बचाव के तरीके पेश करके:

तब श्रमिक एक-दूसरे के ख़राब हिस्सों की रिपोर्ट करने से नहीं डरेंगे, और गुणवत्ता नियंत्रण विभाग के कर्मचारियों की इतनी संख्या में आवश्यकता नहीं होगी।

यह सभी उत्पादों को अंत में जाँचने से बेहतर है, क्योंकि... अंत में, इस पर पहले से ही कहीं अधिक संसाधन खर्च किए जा चुके हैं, यदि दोष प्रारंभिक चरण में ही खोजा गया होता। इसलिए, यदि किसी अनुभाग में कोई दोष होता है, तो कन्वेयर को तब तक रोक दिया जाता है जब तक उन्हें पता नहीं चल जाता कि समस्या क्या है। ताकि शादी को आगे न बढ़ाया जाए. जापानियों ने सबसे पहले ऐसी तकनीक विकसित की जो खराबी आने पर उपकरण को स्वचालित रूप से बंद कर देती है।

13. मानकीकरण + नौकरी पर प्रशिक्षण + नियंत्रण

यदि कार्यस्थल में कोई मानक नहीं हैं तो सुधार निरर्थक हैं। क्योंकि अगर कोई मानक नहीं है - .

संचालन को इस प्रकार मानकीकृत करने की आवश्यकता है:

एक बार मानक लिखे जाने के बाद, सर्वोत्तम प्रथाओं को प्रशिक्षण के माध्यम से दोहराया जाना चाहिए:

फिर मानकों के कार्यान्वयन की निगरानी करने की आवश्यकता होगी: (समानांतर नियंत्रण संरचना)

14. विज़ुअलाइज़ेशन

शामिल कर्मचारियों के लिए प्रक्रियाओं में सुधार करने के लिए, प्रक्रियाएं दृश्यमान, समझने योग्य और मानकीकृत होनी चाहिए। हर चीज़ को दृश्यमान और पारदर्शी और लेबल किया जाना चाहिए। गंदे पानी में, यह पूरी तरह से अस्पष्ट है कि क्या हो रहा है और सब कुछ कैसे काम करता है, इसलिए इसे कैसे सुधारें इस पर कोई विचार नहीं है। कोई नुकसान नजर नहीं आ रहा है. लक्ष्य यह है कि साइट पर आने वाला कोई भी व्यक्ति बिना सवाल पूछे यह समझ सके कि यहां सब कुछ कैसे काम करता है, इसे कैसे काम करना चाहिए और क्या कोई उल्लंघन है।

विज़ुअलाइज़ेशन इस तरह दिखता है:

15. सांख्यिकी कार्यालय

लीन मैन्युफैक्चरिंग अपने निर्णय विश्लेषण और तथ्यों पर आधारित करती है। और तथ्य आँकड़े हैं। प्रबंधन को उत्पादन आँकड़ों के आधार पर निर्णय लेना चाहिए।

हितोशी कुमे की पुस्तक "गुणवत्ता प्रबंधन के 7 उपकरण" में विस्तार से चर्चा की गई है

हानियों की पहचान करने का मुख्य उपकरण। भारी तोपखाना, ऐसा कहा जा सकता है। आप कह सकते हैं कि यह पूरी प्रक्रिया के एक कार्य दिवस की एक बड़ी तस्वीर है। जो कुछ भी किया जा रहा है हम उसका रेखाचित्र बनाते हैं। हम समय, सूचना प्रवाह, संचालन में कर्मियों की संख्या, डाउनटाइम, दोष और अन्य महत्वपूर्ण जानकारी रिकॉर्ड करते हैं। इन सबके आधार पर हम एक बड़ा मानचित्र बनाते हैं, जिस पर विचार करके हम सुधार की संभावनाएं तलाशते हैं।

दीवार पर - यह एक पुरातन विधि है. एक्सेल में संभव है.

कभी-कभी लोग मुझसे पूछते हैं कि लीन मैन्युफैक्चरिंग को शुरू से समझने के लिए कौन सी किताब पढ़नी चाहिए।

सच कहूँ तो आज तक मुझे कोई उपयुक्त किताब नहीं पता थी। इसीलिए मुझे स्वयं "स्क्रैच से लीन मैन्युफैक्चरिंग" लेख लिखना पड़ा। और आख़िरकार, एक अच्छी किताब सामने आई है! किसी ने कोशिश की. इसमें एक अच्छी तरह से विकसित संरचना और शानदार इन्फोग्राफिक्स हैं। यह अपने पूर्ववर्ती से सौ गुना बेहतर है .

मेरे पास पहले से ही एक नोट था "स्क्रैच से लीन मैन्युफैक्चरिंग", और मैंने इस पुस्तक को अपने नोट में संलग्न करने का निर्णय लिया, क्योंकि... किताब भी यही कहती है. यह उतना ही सरल, बल्कि अधिक विस्तार से लिखा गया है। इसलिए, जो कोई भी इस नोट के बाद गहराई से जानना चाहता है, वह लिंक से पुस्तक डाउनलोड कर सकता है।

गेन्नेडी कुज़िनउप महानिदेशक
एंड्री कुलिकोवसेंटर फॉर मैनेजमेंट टेक्नोलॉजीज एंड लीन मैन्युफैक्चरिंग के प्रमुख
परामर्श प्रयोगशाला "ओपन इनोवेशन"

LEAN सिस्टम (जिसमें आमतौर पर लीन विनिर्माण का दर्शन, इसके उपकरण (LEAN प्रौद्योगिकियां) और प्रशिक्षित कर्मचारी शामिल होते हैं), ऑटोमोटिव उद्योग में शानदार सफलता के बाद, पहले से ही अन्य सभी उद्योगों (ऊर्जा, परिवहन, धातु विज्ञान, तेल और गैस सहित) में उपयोग किया जाता है। आदि), व्यापार, सेवाओं, आवास और सांप्रदायिक सेवाओं में। इसके अलावा, LEAN सिस्टम का उपयोग अब गैर-लाभकारी क्षेत्रों, जैसे स्वास्थ्य सेवा, सरकार और यहां तक ​​कि सेना में भी किया जा रहा है। यह आश्चर्य की बात नहीं है, क्योंकि... यह दृष्टिकोण सामान्य ज्ञान और सरल दृश्य उपकरणों पर आधारित है जो सबसे उन्नत मामलों के लिए भी उत्पादक समाधान विकसित करने में मदद करता है। हालाँकि, LEAN प्रौद्योगिकियाँ पश्चिम में इतनी व्यापक हो गई हैं, लेकिन हमारे देश में यह अभी भी अपनी प्रारंभिक अवस्था में है। एक नियम के रूप में, हमारे देश में ये या तो सोवियत विकास के छोटे द्वीप हैं (यूएसएसआर में उन्होंने अभी भी उत्पादन के संगठन में सुधार के लिए नवाचारों का पालन किया, विदेशी नवाचारों को अपनाने और अपने स्वयं के विकास करने की कोशिश की), या पश्चिमी कंपनियों के स्थानीयकृत प्रभाग।

LEAN प्रणाली के बजाय - अलग LEAN प्रौद्योगिकियाँ

लीन मैन्युफैक्चरिंग दृष्टिकोण के पूर्ण पैमाने पर उपयोग के साथ, एक कंपनी एक पूर्ण LEAN प्रणाली बनाती है जो प्रबंधन के सभी स्तरों और उप-प्रणालियों में व्याप्त होती है। इस प्रणाली के ढांचे के भीतर, उद्यम कर्मचारी इष्टतम तरीकों (सर्वोत्तम प्रथाओं की प्रतिकृति) का उपयोग करके कार्य संचालन करते हैं। लाइन प्रबंधक दैनिक आधार पर उत्पादन घाटे की निगरानी करते हैं और उन्हें रोकने, समाप्त करने या कम करने के लिए त्वरित कार्रवाई करते हैं। इसमें उन्हें ऑप्टिमाइज़र द्वारा मदद की जाती है - एक विशेष सेवा के कर्मचारी जिन्हें लीन मैन्युफैक्चरिंग के दृष्टिकोण और उपकरणों का गहन ज्ञान है। प्रबंधन उत्पादन दक्षता के संदर्भ में अपनी गतिविधियों की योजना बनाता है और उनका संचालन करता है, जिसकी निगरानी दैनिक और कभी-कभी प्रति घंटा भी की जाती है। बेशक, यह सब एक सामान्य LEAN संस्कृति द्वारा समर्थित है (जो, वैसे, हमारे देश में महारत हासिल की जा सकती है - उदाहरण हैं), जब, उदाहरण के लिए, कैरियर की सीढ़ी पर आगे बढ़ने के लिए, विकसित करना अनिवार्य है और जिस प्रक्रिया में आप काम करते हैं उसमें सुधार लागू करें।

हालाँकि, LEAN सिस्टम के साथ एक कठिनाई है। इन्हें बनाने में कई साल लग जाते हैं और अक्सर इनके क्रियान्वयन में अच्छी-खासी रकम खर्च होती है (जो बाद में फायदेमंद साबित होती है, लेकिन तुरंत नहीं, धीरे-धीरे)। यदि आपके पास इतने बड़े उपक्रम के लिए समय और पैसा नहीं है, लेकिन आप परिचालन दक्षता में उल्लेखनीय सुधार करना चाहते हैं तो क्या करें?

सौभाग्य से, ज्यादातर मामलों में, आंतरिक भंडार की पहचान करने और कार्यान्वित करने के लिए, पूर्ण पैमाने पर LEAN प्रणाली को लागू करने की आवश्यकता नहीं है; आप अभी महत्वपूर्ण परिणाम प्राप्त करने के लिए लीन विनिर्माण के विचार और कुछ सरल LEAN प्रौद्योगिकियों का उपयोग कर सकते हैं।

बेशक, इस मामले में संभावित प्रभाव संपूर्ण LEAN प्रणाली की तुलना में थोड़ा कम होगा, लेकिन श्रम उत्पादकता में 1.5-2 गुना की वृद्धि भी एक बहुत ही वांछनीय परिणाम है। अन्य लागतों के अनुकूलन के साथ, इससे मुनाफे में उल्लेखनीय वृद्धि हो सकती है।

LEAN प्रौद्योगिकी दृष्टिकोण

LEAN प्रौद्योगिकियों के स्थानीय अनुप्रयोग के मामले में सामान्य दृष्टिकोण 5 चरणों का एक चक्र है (चित्र 1)। किसी संगठन की गतिविधियों को अनुकूलित करने की प्रक्रिया समस्या के अध्ययन से शुरू होती है। वे। हमें पहले उन समस्याओं की पहचान करनी चाहिए जो अध्ययन के तहत प्रक्रिया में मौजूद हैं और जिन्हें हम LEAN प्रौद्योगिकियों का उपयोग करके हल करेंगे। आख़िरकार, सही ढंग से तैयार की गई समस्या आधी-अधूरी सुलझी हुई समस्या होती है। इसके अलावा, कभी-कभी स्थिति इस तरह विकसित होती है, जब शोध के परिणामस्वरूप, यह पता चलता है कि शुरू में सामने आया कार्य (या नामित समस्या) ऐसा नहीं है, बल्कि ज्ञान के बिल्कुल अलग क्षेत्र में है।

चावल। 1.उत्पादन अनुकूलन के लिए सामान्य दृष्टिकोण

इसलिए, पहले चरण में, हम तथ्य (लेखांकन और नियंत्रण प्रणालियों से आंकड़े, स्थापित मानक, उपकरण रीडिंग, फोटो और वीडियो इत्यादि) और समस्या के बारे में जानकारी (घटनाओं की उपस्थिति और उत्पत्ति/कारण, प्रक्रिया प्रतिभागियों की राय) एकत्र करते हैं। पिछला अनुभव, समस्या पर विचार, आदि)। परिणामों के आधार पर, समस्याओं की एक सूची और उन पर जानकारी की एक श्रृंखला बनाई जाती है।

दूसरे चरण में, मूल कारणों तक पहुंचने के लिए जानकारी की श्रृंखला का विश्लेषण किया जाता है: "यह समस्या क्यों उत्पन्न होती है?" यह एक बहुत ही महत्वपूर्ण कदम है, क्योंकि एक स्थायी परिणाम प्राप्त करने के लिए, चिकित्सा की दृष्टि से, सबसे पहले बीमारी का इलाज करना आवश्यक है, न कि उसके लक्षणों का।

एक बार मूल कारणों की पहचान हो जाने के बाद, आप समस्या का अध्ययन करने से लेकर अनुकूलन समाधान विकसित करने की ओर आगे बढ़ सकते हैं। इसकी शुरुआत तीसरे चरण से होती है, जो संभावित समाधानों की खोज है। जैसा कि अभ्यास से पता चलता है, इष्टतम संतुलित समाधान हमेशा पाया जा सकता है, और कुछ प्रौद्योगिकियों (उदाहरण के लिए, "ऑप्टिमाइज़ेशन फ़नल", 5C, आदि) के उपयोग से उनमें से कई हो सकते हैं।

चौथे चरण में, सबसे पसंदीदा समाधानों का चयन करने के लिए प्रस्तावित समाधानों का उनकी प्रभावशीलता के संदर्भ में मूल्यांकन किया जाता है, और फिर उनके कार्यान्वयन के लिए एक कार्य योजना विकसित और कार्यान्वित की जाती है। वैसे, एक कार्य योजना विकसित करते समय, हमें यह बिल्कुल नहीं भूलना चाहिए कि जिस प्रक्रिया का अध्ययन और अनुकूलन किया जा रहा है वह शून्य में नहीं हो सकती, यानी। एक प्रक्रिया में परिवर्तन से आमतौर पर संबंधित प्रक्रियाओं में परिवर्तन होता है।

कई घरेलू उद्यम चरण 5 के बारे में भूल जाते हैं, लेकिन प्रक्रियाओं को अनुकूलित करते समय यह बहुत महत्वपूर्ण है, क्योंकि इस चरण के भाग के रूप में, कार्यान्वयन के परिणाम को समेकित किया जाता है। गतिविधियों के मानकीकरण, मापदंडों की निगरानी और समाधान को ठीक करने के लिए अन्य प्रौद्योगिकियों की मदद से, स्थिति को समय के साथ अपनी मूल स्थिति में वापस आने की अनुमति नहीं दी जाती है। पांचवें चरण का परिणाम एक स्थिर कार्यशील समाधान होना चाहिए। प्रक्रिया में सुधार होने के बाद, इसकी सामग्री और पैरामीटर बदल दिए गए हैं, आप फिर से चरण 1 पर आगे बढ़ सकते हैं। इस चक्र में अनुकूलन की पुनरावृत्त प्रकृति शामिल है: सुधार की कोई सीमा नहीं है!

यह दृष्टिकोण वैज्ञानिक पद्धति की याद दिलाता है। कम से कम वस्तुनिष्ठता, मापनीयता, सिद्धता आदि के संदर्भ में इसके अपने फायदे हैं। लेकिन साथ ही यह काफी सरल है, क्योंकि... संक्षेप में, यह सिर्फ अपने विचारों को व्यवस्थित करना और विचारों की खोज करना है, जो हर समझदार व्यक्ति कर सकता है। इसमें कुछ भी जटिल नहीं है; हमारी परियोजनाओं में हम न्यूटन के द्विपद के बिना, और यहां तक ​​कि द्विघात समीकरणों के बिना भी सामना कर सकते हैं। हालाँकि, इसके लिए उपकरणों के उपयोग में अनुशासन, संगठन के काम के वास्तविक तथ्यों का सामना करने पर खुद को धोखा देने से इनकार करना और नवाचार के लिए सोचने की इच्छा की आवश्यकता होती है।

"बिजनेस डायग्नोस्टिक्स" या "अनुकूलन के लिए टीम"?

LEAN प्रौद्योगिकियों के उपयोग को 2 दृष्टिकोणों में विभाजित किया जा सकता है:

• व्यवसाय निदान
• अनुकूलन आदेश

हमारे विशेषज्ञों की टीम के पास हमारे अपने सलाहकारों ("बिजनेस डायग्नोस्टिक्स") और सलाहकारों ("ऑप्टिमाइज़ेशन टीम") की सलाह के तहत ग्राहक के कर्मचारियों द्वारा कार्यान्वित परियोजनाएं हैं। इनमें से प्रत्येक दृष्टिकोण के अपने फायदे हैं।

उदाहरण के लिए, बिजनेस डायग्नोस्टिक्स आपको संगठन को एक स्वतंत्र (विशेषज्ञ) दृष्टिकोण से देखने की अनुमति देता है। अनुभव के कारण, सलाहकारों के माप परिणाम अधिक सटीक होते हैं, और परियोजना तेजी से लागू होती है।

बिजनेस डायग्नोस्टिक्स प्रोजेक्ट के दौरान, ग्राहक कर्मचारियों को जानकारी एकत्र करने या समस्या समाधान की व्यक्तिगत बारीकियों को स्पष्ट करने के लिए शामिल किया जा सकता है। विशेष मामलों में, विशिष्ट मुद्दों पर बाहरी विशेषज्ञों को भी आमंत्रित किया जा सकता है।

परियोजना के परिणामों के आधार पर, ग्राहक को समस्याओं का समाधान प्राप्त होता है (ग्राहक द्वारा स्वयं बताया गया या निदान के दौरान पहचाना गया) - उदाहरण के लिए, परिचालन दक्षता या श्रम उत्पादकता बढ़ाने के उपायों का एक सेट। इसके अलावा, यदि आवश्यक हो, तो पाई गई या विकसित की गई सर्वोत्तम प्रथाओं को दोहराने के लिए सामग्री विकसित की जाती है।

दूसरी ओर, क्या किसी संगठन की अंदर से प्रक्रियाओं को वहां काम करने वाले लोगों से बेहतर कोई जानता है? इसलिए, "अनुकूलन के लिए टीम" श्रृंखला की परियोजनाओं में, संगठन के कर्मचारियों पर जोर दिया गया है। वे अपने उद्यम को बेहतर ढंग से समझते हैं, इसलिए आपको केवल उन्हें भंडार देखने में मदद करने की आवश्यकता है। साथ ही, परियोजना की समय सीमा सीमित है, इसलिए उन्हें सबसे सरल अनुकूलन उपकरणों में प्रशिक्षित करने की सलाह दी जाती है जिन्हें एक सप्ताह के प्रशिक्षण में महारत हासिल की जा सकती है।

परियोजना के दौरान, ग्राहक के कर्मचारी लीन मैन्युफैक्चरिंग की बुनियादी बातों में सैद्धांतिक प्रशिक्षण से गुजरते हैं, जिसके बाद, सलाहकारों के साथ मिलकर, वे संगठन की समस्याओं का अध्ययन करते हैं और अनुकूलन समाधान विकसित करते हैं। जैसे-जैसे विकास आगे बढ़ता है, अनुकूलक उद्यम प्रबंधन के लिए अपनी पहल का बचाव करते हैं।

"अनुकूलन के लिए टीम" परियोजना के पूरा होने पर, उद्यम, अपनी समस्याओं को हल करने के अलावा, विशेषज्ञों का एक समूह भी प्राप्त करता है जो सलाहकारों के बिना, स्वतंत्र रूप से समान परियोजनाओं को पूरा कर सकते हैं।

अगर सही तरीके से किया जाए तो यह काम करता है

हालाँकि, सवाल उठता है: यदि सब कुछ इतना सरल है, तो हर जगह उद्यमों में LEAN प्रौद्योगिकियों के कार्यान्वयन को क्या रोकता है?

प्रत्येक चरण में ऐसे उपकरण होते हैं जिनका उपयोग उस पर करना उचित होता है (हालांकि कुछ मामलों में उनका उपयोग अन्य चरणों पर भी किया जा सकता है)। ऐसे कई उपकरण हैं, और अनुसंधान के लिए क्या उपयोग करना सबसे अच्छा है इसका निर्णय कार्य की बारीकियों और अनुकूलकों के प्रशिक्षण के स्तर पर निर्भर करता है।

उदाहरण के लिए, तथ्य और जानकारी एकत्र करने के चरण में, हम अनुशंसा करते हैं कि नौसिखिए अनुकूलक चित्र में दिखाए गए टूल का उपयोग करें। 2.

चावल। 2.तथ्य और जानकारी एकत्र करने के लिए उपकरण

हालाँकि, किसी भी स्तर पर सभी उपकरणों का उपयोग समझदारी से किया जाना चाहिए। "बस मामले में" या "लापरवाही से" टूल का उपयोग न केवल ऑप्टिमाइज़र के संसाधनों की "बर्बादता" है, बल्कि निर्णय लेने में त्रुटियां भी हैं जो संगठन को बहुत अधिक खर्च कर सकती हैं।

हमारी अनुकूलन टीम प्रशिक्षण में, हम किसी विशेष उपकरण की बारीकियों को समझाते हुए अभ्यास पर ध्यान केंद्रित करते हैं। उदाहरण के लिए, अनुकूलन उद्देश्यों के लिए साक्षात्कार आयोजित करते समय, हम निम्नलिखित करने की सलाह देते हैं:

1. साक्षात्कार का उद्देश्य तय करें और तैयारी करें।
   • जिस व्यक्ति का आप साक्षात्कार करने जा रहे हैं उसके पास आपको उत्तर देने के लिए लगभग एक घंटा होगा, क्योंकि वह, एक नियम के रूप में, काम पर है। अगली बार वह जल्द ही मुक्त नहीं हो पाएगा। इस समय को प्रभावी ढंग से व्यतीत करने के लिए, सबसे पहले, अपने लिए निर्धारित करें कि आप वास्तव में क्या जानना चाहते हैं। "समस्याओं के बारे में सीखना" लक्ष्य नहीं है। किसकी और किसकी समस्याओं के बारे में? इस दिन के लिए या इस महीने के लिए? और अगर वह कहता है कि कोई समस्या नहीं है, तो आगे क्या होगा?
   • साक्षात्कार के उद्देश्य के आधार पर, अपने लिए प्रश्नों की एक सूची बनाएं (प्रश्नावली, साक्षात्कार मार्गदर्शिका)। एक घंटे में आप 10-15 से ज्यादा सवाल नहीं पूछ सकेंगे. यह सूची आपको साक्षात्कार की प्रगति को नियंत्रित करने में मदद करेगी। लेकिन इसका सख्ती से पालन करने की कोई आवश्यकता नहीं है; यदि साक्षात्कार के दौरान आपने कुछ उपयोगी "खोदा" है, तो आप कुछ अतिरिक्त प्रश्न पूछने के लिए विचलित हो सकते हैं।
   • साक्षात्कारकर्ता के साथ साक्षात्कार के लिए एक तारीख और समय पर सहमति बनाएं ताकि यह उसके लिए सुविधाजनक हो। एक घंटे से अधिक समय तक साक्षात्कार करने की अनुशंसा नहीं की जाती है, क्योंकि... एक घंटे की बातचीत के बाद, व्यक्ति थक जाता है, संक्षिप्त और संक्षिप्त उत्तर देने का प्रयास करता है और कभी-कभी क्रोधित होने लगता है।
2. इंटरव्यू में सबसे पहले इंटरव्यू के बारे में ही बात करें.
   • सभी लोग किसी न किसी हद तक अज्ञात से भयभीत हैं। सबसे अधिक संभावना है, यह आपके वार्ताकार के लिए अनुकूलक के साथ पहला साक्षात्कार होगा, इसलिए पहले साक्षात्कारकर्ता को समझाएं कि आप उसके साथ क्या करने जा रहे हैं: उसे बातचीत के उद्देश्य के बारे में बताएं, आप क्या पूछेंगे और आपकी रुचि किसमें है पहले स्थान पर।
   • "खतरनाक" शब्दों का प्रयोग न करने का प्रयास करें। दुर्भाग्य से, रूस में "अनुकूलन" शब्द ने एक नकारात्मक अर्थ प्राप्त कर लिया है और अक्सर बड़े पैमाने पर छंटनी से सीधे तौर पर जुड़ा होता है, हालांकि हमेशा ऐसा नहीं होता है। "उत्साहपूर्ण" फॉर्मूलेशन का उपयोग करें: श्रम उत्पादकता बढ़ाना, लागत कम करना, प्रक्रियाओं में सुधार करना आदि।
3. एक साथ साक्षात्कार (कम से कम पहले)
   • जानकारी खोने का जोखिम काफी कम हो जाता है, खासकर यदि साक्षात्कारकर्ता बहुत अधिक और जल्दी-जल्दी बात करना पसंद करता है।
   • वार्ताकार द्वारा भावनात्मक अस्वीकृति का जोखिम भी कम हो जाता है, क्योंकि पारस्परिक असंगति जैसी कोई चीज़ होती है (सिर्फ इसलिए कि हर कोई अलग है)। जब आप एक साथ बात करने जाते हैं, तो साक्षात्कारकर्ता के दोनों अनुकूलकों के साथ असंगत होने की संभावना तेजी से कम हो जाती है।
   • हममें से प्रत्येक के पास धारणा के मनोवैज्ञानिक फिल्टर हैं। कुछ लोगों को फ़ुटबॉल पसंद है, और कुछ को डबस्टेप पसंद है। जो हमें रुचिकर लगता है उसे हम ध्यान से सुनते हैं और याद रखते हैं, लेकिन कभी-कभी जो रुचिकर नहीं होता उसे हम नजरअंदाज कर देते हैं। यह सुनिश्चित करने के लिए कि कम समय बर्बाद हो, दो लोग साक्षात्कार के लिए जाते हैं।
4. साक्षात्कार का नेतृत्व करें, इसे संयोग पर न छोड़ें
   • कभी-कभी साक्षात्कारकर्ता अपने विचारों को लेकर जंगली इलाकों में चले जाना पसंद करते हैं जिनका मामले से कोई लेना-देना नहीं होता। धीरे से, चतुराई से, लेकिन लगातार वार्ताकार को साक्षात्कार के विषय पर वापस लाएँ।
   • कभी-कभी, इसके विपरीत, वे बेहद संयमित और अनिच्छा से उत्तर देते हैं। एक ही प्रश्न दोहराने से न डरें, लेकिन अलग-अलग शब्दों में (CHKGKKSP का उपयोग करें - साइडबार देखें)
   • यदि आप किसी दस्तावेज़ का नाम सुनते हैं जो पहले अपरिचित था, तो उसका एक नमूना देखने के लिए कहें या उसका विवरण लिख लें ताकि आप उसे बाद में ढूंढ सकें।
5. लिखो
   • इसे हमेशा लिख ​​लें. अद्भुत स्मृति वाले लोगों का प्रतिशत बहुत कम है; आप उनमें से एक होने की संभावना नहीं है। इसलिए, यह भावना कि आप सब कुछ याद रख सकते हैं, संभवतः आत्म-धोखा है।
   • यदि संभव हो और साक्षात्कारकर्ता आपत्ति न करे तो वॉयस रिकॉर्डर का उपयोग करें। लेकिन उसे इस बारे में (नैतिक कारणों से) चेतावनी अवश्य दें।
   • बातचीत के बाद साक्षात्कार के बारे में एक रिपोर्ट लिखें, जिसमें आप प्राप्त जानकारी को व्यवस्थित करें। यदि आप दोनों ने साक्षात्कार दिया है, तो एक-दूसरे से जांच करें।
6. संपर्क सहेजें (साक्षात्कार पूरा होने पर)
   • साक्षात्कारकर्ता को धन्यवाद
   • उसकी संपर्क जानकारी लें (एक मोबाइल फोन नंबर विशेष रूप से मूल्यवान है)
   • भविष्य में विशिष्ट प्रश्न पूछने की अनुमति मांगें।
   • यदि ऐसे कई प्रश्न हैं जो नहीं पूछे गए हैं या नए प्रश्न सामने आए हैं, तो एक और साक्षात्कार पर सहमत हों।

ऐसा प्रतीत होता है कि सलाह सरल और "स्पष्ट" प्रतीत होती है। लेकिन यदि आप उनमें से एक की भी उपेक्षा करते हैं, तो साक्षात्कार की प्रभावशीलता को काफी नुकसान हो सकता है। ऐसी स्वतंत्रता लेने के लिए अनुकूलक के पास अनुसंधान के लिए बहुत कम समय है।

समस्याओं का विवरण

अनुकूलन के पहले चरण के परिणामस्वरूप, समस्या के बारे में तथ्य और जानकारी एकत्र की जाएगी। यह बहुत महत्वपूर्ण है क्योंकि... प्रारंभिक डेटा के विस्तृत विश्लेषण के बाद ही विशिष्ट समाधानों का विकास संभव है। इस दृष्टिकोण से, "समस्या" की अवधारणा और इसकी सही व्याख्या महत्वपूर्ण है।

रोजमर्रा की समझ में, एक समस्या का तात्पर्य किसी चीज़ की कमी, विभिन्न अप्रिय स्थितियों, ऐसी स्थितियों के परिणामों और सामान्य असुविधा से है। इसलिए, समस्या को परिभाषित करना आवश्यक है ताकि ऑप्टिमाइज़र (और ऑप्टिमाइज़ किए जा रहे लोगों) के बीच स्पष्ट समझ हो कि क्या मतलब है (आखिर हम क्या सुधार कर रहे हैं)।

उत्पादन और प्रशासनिक और प्रबंधन प्रक्रियाओं को अनुकूलित करने के लिए परियोजनाओं के ढांचे में, हमारा मानना ​​​​है कि समस्या आवश्यक (लक्ष्य, सामान्य, मानकीकृत) और प्रक्रिया की वर्तमान स्थिति के बीच एक मात्रात्मक डेल्टा है।

उदाहरण के लिए, हम एक समस्या कहते हैं:

• तेल उत्पादन नियोजित 100 टन/दिन के बजाय 90 टन/दिन है।
• रासायनिक उत्पादों के निर्माण की लागत नियोजित 12 के बजाय 15 रूबल/किग्रा है।
• सामग्री और तकनीकी संसाधनों की खरीद के लिए दस्तावेज़ीकरण की समीक्षा औसतन 10 दिनों में होती है, हालाँकि मानक के अनुसार 5 से अधिक नहीं।

समस्याओं को इस रूप में लिखना क्यों बेहतर है? तथ्य यह है कि इस दृष्टिकोण के कई फायदे हैं जो अनुकूलन कार्य को अधिक कुशलता से करने की अनुमति देते हैं। उनमें से:

शुद्धताएक मापने योग्य संकेतक आपको "अनुमानित" रेटिंग ("खराब", "अच्छा", "अपर्याप्त", आदि) का उपयोग किए बिना समस्या क्षेत्र को सटीक रूप से निर्धारित करने की अनुमति देता है।

निष्पक्षतावादविशिष्ट माप व्यक्तिगत लोगों की राय पर निर्भर नहीं होते हैं, बल्कि वास्तव में उद्देश्यपूर्ण होते हैं।

प्रारंभिक अवस्था का निर्धारणअनुकूलन परियोजनाओं में, परिवर्तनों के शुरुआती बिंदु को प्रतिबिंबित करना महत्वपूर्ण है ताकि बाद में परिवर्तनों के लिए विकल्प तैयार करने और सर्वश्रेष्ठ का चयन करने के लिए इसे ध्यान में रखा जा सके।

विकसित समाधान की प्रभावशीलता की संभाव्यतासमाधान का उद्देश्य पहचानी गई समस्या को समाप्त करना होना चाहिए। इस संबंध में, प्रत्येक समाधान का मूल्यांकन इस संबंध में किया जाता है कि यह आवश्यक स्थिति और मूल स्थिति के बीच के अंतर को कितना कम करता है। यह चुने गए विकल्प की शुद्धता का प्रमाण होगा।

अनुकूलन प्रगति का मूल्यांकनजैसे-जैसे चुना गया समाधान आगे बढ़ता है, समस्या संकेतक बदलते ही इसकी सफलता की निगरानी करना संभव हो जाता है। जैसे ही यह आवश्यक (लक्ष्य, मानक) स्थिति में प्रवेश करता है, यह मानने का कारण है कि समस्या हल हो गई है।

उपरोक्त के प्रकाश में, प्रत्येक विशिष्ट समाधान में समस्या क्षेत्र के लिए सबसे उपयुक्त कॉन्फ़िगरेशन होना चाहिए। लाक्षणिक रूप से कहें तो, आपको एक कुंजी चुननी चाहिए ताकि वह पहचानी गई समस्या के लिए सबसे उपयुक्त हो (चित्र 1)। ऐसा करना अक्सर इतना आसान नहीं होता है, यही कारण है कि समस्या का विश्लेषण करने के लिए विशेष उपकरणों का उपयोग करने की अनुशंसा की जाती है।

उदाहरण के लिए, आउटसोर्सिंग जैसा समाधान पहली नज़र में एक बहुत ही आकर्षक समाधान है, लेकिन यह याद रखना चाहिए कि यह नुकसान से भरा हो सकता है। इसकी प्रभावशीलता सुनिश्चित करने के लिए कई प्रारंभिक अध्ययन किए जाने चाहिए।

समस्या विश्लेषण उपकरण

समस्या विश्लेषण के चरण में, एक ईमानदार दृष्टिकोण एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है, क्योंकि एक स्थायी परिणाम प्राप्त करने के लिए, चिकित्सा की दृष्टि से, सबसे पहले बीमारी का इलाज करना आवश्यक है, न कि उसके लक्षणों का।

चावल। 3.समस्या विश्लेषण के लिए उपकरण

इन उपकरणों में:

कारणों का वृक्ष- पहचानी गई समस्या से लेकर उसके घटित होने के कारणों तक के तार्किक संबंधों की एक संरचित ग्राफिक प्रस्तुति। परिणाम एक पेड़ के रूप में एक आरेख है। यह उपकरण उभरती समस्याओं के मूल कारणों तक पहुंचने में मदद करता है।

व्यवसाय प्रक्रिया का विवरणसीधे शब्दों में कहें तो स्थापित प्रौद्योगिकी के अनुसार श्रम उपकरणों का उपयोग करके इनपुट संसाधनों (कच्चे माल, सामग्री, घटकों) को अपेक्षित परिणाम में बदलने के लिए श्रमिकों द्वारा किए गए कार्यों के अनुक्रम का एक विवरण है। समस्या की बारीकियों के आधार पर, उदाहरण के लिए, ARIS, IDEF0 और गिलब्रेथ नोटेशन का उपयोग व्यावसायिक प्रक्रिया बनाने के लिए किया जा सकता है। व्यावसायिक प्रक्रिया कर्मचारी शक्तियों के वितरण, दोहराव या, इसके विपरीत, व्यक्तिगत संचालन के लिए जिम्मेदारी में कमी में विसंगतियों को खोजने में मदद करती है।

उत्पादन प्रवाह आरेख- उत्पादन स्थल के आसपास अर्ध-तैयार उत्पादों की आवाजाही और उन पर किए गए कार्यों का सरलीकृत विवरण। साथ ही, सभी परिचालनों को उन परिचालनों में विभाजित किया जाता है जो ग्राहक के लिए मूल्य और हानि लाते हैं। परिणामस्वरूप, यह विश्लेषण करना संभव है कि प्रवाह की दक्षता क्या है, मुख्य नुकसान कहाँ स्थित हैं और कौन से उपाय उनसे छुटकारा पाने में मदद कर सकते हैं।

परिबद्ध प्रणाली सिद्धांतयह मानता है कि प्रत्येक कार्य गतिविधि में, जिसे प्रवाह के रूप में दर्शाया जाता है, एक अड़चन होती है - सबसे कम संभव उत्पादकता वाला कार्यस्थल। इसके अलावा, संपूर्ण प्रवाह का प्रदर्शन टोंटी के प्रदर्शन से निर्धारित होता है। इसलिए, यदि कार्य उत्पादन बढ़ाना है, तो अनुकूलन ऐसे कार्यस्थल के "उद्घाटन" से शुरू होना चाहिए। सिस्टम बाधाओं का सिद्धांत एक बार ई. गोल्डरैट द्वारा विकसित किया गया था और हाल ही में यह तेजी से ऑप्टिमाइज़र टूल के मूल सेट का हिस्सा बन गया है।

जोखिम मैट्रिक्स- यह "जोखिम संभाव्यता" और "जोखिम गंभीरता" (यानी जोखिम के परिणाम कितने गंभीर होंगे) अक्षों के साथ एक समन्वय विमान पर संभावित जोखिमों का प्रतिबिंब है। विश्वसनीय आंकड़ों के अभाव में इन मूल्यों का अनुमान विशेषज्ञों द्वारा लगाया जा सकता है। यह तर्कसंगत है कि सबसे पहले उच्चतम संभावना और गंभीरता के साथ जोखिमों से निपटना आवश्यक है।

अनुकूलता मैट्रिक्सआपको कर्मियों की योग्यता का विश्लेषण करने की अनुमति देता है। उत्पादन प्रक्रिया (संचालन) के चरण क्षैतिज रूप से प्रतिबिंबित होते हैं, और कर्मचारियों को लंबवत रूप से दिखाया जाता है। चौराहे पर निम्नलिखित में से एक चिन्ह लगाया जाता है:

• “वह जानता है, क्योंकि ऑपरेशन में भाग लेता है"
• "वह जानता है, हालाँकि वह ऑपरेशन में भाग नहीं लेता है"
• "वह नहीं जानता, लेकिन वह आसानी से सिखा सकता है"
• "वह नहीं जानता, और इसे सिखाना कठिन है"

अनुकूलता मैट्रिक्स आपको नौकरियों के बीच "अतिव्यापी" योग्यताओं की पहचान करने और व्यवसायों के संयोजन, नौकरियों के संयोजन या विशिष्ट कार्यों में विशेषज्ञता वाले श्रमिकों की संभावना और प्रभावशीलता का मूल्यांकन करने की अनुमति देता है।

समस्या समाधान को प्राथमिकता देना

सुधार प्रक्रिया के संबंध में एक पहलू यह भी है। तथ्य यह है कि परिवर्तन एजेंटों के संसाधन असीमित नहीं हैं, इसलिए समस्याओं को हल करने और उन्हें जन्म देने वाले कारणों को खत्म करने को प्राथमिकता देना महत्वपूर्ण है। वे। अधिकतम प्रभाव प्राप्त करने के लिए अनुकूलकों को अपने प्रयासों को स्वयं अनुकूलित करना होगा।

इसे कैसे करना है? ऐसा करने के लिए, आप पेरेटो आरेख (चित्र 4) जैसे उपकरण का उपयोग कर सकते हैं, जिसमें दो अक्ष होते हैं: कारण को समाप्त करने का प्रभाव और इसे समाप्त करने में आसानी। किसी समस्या के प्रत्येक कारण को इस समन्वय तल पर एक बिंदु के रूप में प्रस्तुत किया जा सकता है।

चावल। 4.पेरेटो चार्ट का उपयोग करके कारणों (संख्याओं द्वारा इंगित) को खत्म करने की प्राथमिकता का आकलन करने का एक उदाहरण

इस प्रकार, हमें कारणों का एक निश्चित "नक्षत्र" मिलता है। आपको सबसे पहले किससे निपटना चाहिए? जाहिर है, उन लोगों के लिए जो ऊपरी दाएं चतुर्थांश में हैं, क्योंकि उन्हें ख़त्म करने से न्यूनतम प्रयास में अधिकतम प्रभाव प्राप्त होगा।

कभी-कभी यह प्रश्न उठता है कि विषमांगी कारणों के मापदंडों की तुलना कैसे की जाए। ऐसा करने के लिए, आप दो तरीकों का उपयोग कर सकते हैं:

• विशेषज्ञ समीक्षा
• एकीकृत संकेतकों में रूपांतरण (रगड़, व्यक्ति*घंटा)

समाधानों को लागू करने के बाद कुछ कारणों को समाप्त करने के बाद, आप एक बार फिर पेरेटो का उपयोग करके समस्या का विश्लेषण कर सकते हैं और शेष को खत्म करना शुरू कर सकते हैं।

कार्मिक लागत प्रमुख हैं

ओपन इनोवेशन परामर्श प्रयोगशाला के कर्मचारियों ने प्रमुख घरेलू उद्यमों (तेल और गैस, रेलवे, रसायन, ऊर्जा, इंजीनियरिंग, आदि उद्योगों) के साथ काम करने के अपने अनुभव के आधार पर, एक औसत घरेलू की विशेषता वाले मुख्य लागत तत्वों की विशिष्ट संरचना का निर्धारण किया। औद्योगिक उद्यम, साथ ही इन लागतों को कम करने की क्षमता और इसके कार्यान्वयन की संभावना (चित्र 5)। कार्यान्वयन के प्रभाव और व्यवहार्यता के मामले में सर्वोच्च प्राथमिकता कर्मियों (उत्पादन और प्रशासनिक दोनों) से संबंधित लागत थी।

चावल। 5.घरेलू औद्योगिक उद्यम का विशिष्ट लागत वितरण

यह महत्वपूर्ण है कि कर्मचारियों की कटौती, वेतन निधि लागत और सामाजिक आवश्यकताओं के लिए योगदान को कम करने के अलावा, इसमें भी कमी की अनुमति देती है:

• उपकरणों की खरीद, रखरखाव और मरम्मत के लिए खर्च;
• विशेष कपड़ों, श्रम सुरक्षा आदि के लिए खर्च;
• वीएचआई और भोजन का खर्च (यदि उपलब्ध हो);
• परिसर के रखरखाव के लिए खर्च (बिजली, हीटिंग, पानी की आपूर्ति, आदि);
• प्रबंधन और प्रशासनिक व्यय (कार्यालय, परिवहन लागत, आदि)।

कर्मचारियों की कमी का एक अन्य महत्वपूर्ण प्रभाव उद्यम प्रबंधन की पारदर्शिता को बढ़ाना है। इसके अलावा, "गिट्टी" से छुटकारा पाना और केवल सर्वश्रेष्ठ कर्मचारियों को बनाए रखना संभव है (यदि अनुकूलन सही ढंग से किया जाता है)। इसके आलोक में, कर्मियों की लागत घरेलू उद्यमों की लाभप्रदता बढ़ाने की समस्या को हल करने की कुंजी बन जाती है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग एक विशेष कंपनी प्रबंधन योजना है। मुख्य विचार सभी प्रकार की लागतों को खत्म करने के लिए लगातार प्रयास करना है। लीन मैन्युफैक्चरिंग एक अवधारणा है जिसमें अनुकूलन प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी को शामिल करना शामिल है। इस योजना का उद्देश्य उपभोक्ता के प्रति अधिकतम उन्मुखीकरण है। आइए हम और अधिक विस्तार से विचार करें कि लीन उत्पादन प्रणाली क्या है।

उत्पत्ति का इतिहास

उद्योग में लीन मैन्युफैक्चरिंग की शुरूआत 1950 के दशक में टोयोटा कॉर्पोरेशन में हुई। इस प्रबंधन योजना के निर्माता ताइची ओनो थे। सिद्धांत और व्यवहार दोनों के आगे के विकास में एक महान योगदान उनके सहयोगी शिगियो शिंगो ने दिया, जिन्होंने अन्य बातों के अलावा, तेजी से बदलाव के लिए एक विधि बनाई। इसके बाद, अमेरिकी विशेषज्ञों ने इस प्रणाली का अध्ययन किया और इसे लीन मैन्युफैक्चरिंग (दुबला उत्पादन) नाम से अवधारणाबद्ध किया। सबसे पहले, इस अवधारणा का उपयोग मुख्य रूप से ऑटोमोटिव उद्योग में किया गया था। समय के साथ, इस योजना को प्रक्रिया उत्पादन के लिए अनुकूलित किया गया। इसके बाद, स्वास्थ्य सेवा, उपयोगिताओं, सेवाओं, व्यापार, सशस्त्र बलों, सार्वजनिक प्रशासन क्षेत्र और अन्य उद्योगों में दुबले विनिर्माण उपकरणों का उपयोग किया जाने लगा।

मुख्य पहलू

किसी उद्यम में लीन मैन्युफैक्चरिंग में निर्माण के प्रत्येक चरण में अंतिम उपभोक्ता के लिए उत्पादित उत्पाद के मूल्य का विश्लेषण शामिल होता है। अवधारणा का मुख्य उद्देश्य लागतों को समाप्त करने की एक सतत प्रक्रिया का निर्माण करना है। दूसरे शब्दों में, दुबला विनिर्माण किसी भी गतिविधि का उन्मूलन है जो संसाधनों का उपभोग करता है लेकिन अंतिम ग्राहक के लिए कोई मूल्य नहीं बनाता है। उदाहरण के लिए, उसे स्टॉक में तैयार उत्पाद या उसके घटकों की आवश्यकता नहीं है। पारंपरिक प्रणाली के तहत, दोषों, पुनः कार्य, भंडारण और अन्य से जुड़ी सभी लागतें उपभोक्ता को दी जाती हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग एक ऐसा ढांचा है जिसमें कंपनी की सभी गतिविधियों को प्रक्रियाओं और संचालन में विभाजित किया जाता है जो उत्पाद में मूल्य जोड़ते हैं और नहीं जोड़ते हैं। इसलिए, मुख्य कार्य उत्तरार्द्ध की व्यवस्थित कमी है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग: अपशिष्ट

लागतों में, मुदा शब्द का प्रयोग कई मामलों में किया जाता है। इस अवधारणा का अर्थ है विभिन्न खर्च, कचरा, बर्बादी इत्यादि। ताइची ओहनो ने सात प्रकार की लागतों की पहचान की। हानियाँ निम्न कारणों से उत्पन्न होती हैं:

• अपेक्षाएं;
• अतिउत्पादन;
• परिवहन;
• अनावश्यक प्रसंस्करण कदम;
• अनावश्यक हलचलें;
• दोषपूर्ण माल की रिहाई;
• अतिरिक्त स्टॉक.

ताइची ओनो अतिउत्पादन को मुख्य मानते थे। यह एक ऐसा कारक है जिसके कारण अन्य लागतें उत्पन्न होती हैं। उपरोक्त सूची में एक और आइटम जोड़ा गया है। टोयोटा अनुभव का अध्ययन करने वाले जेफरी लिकर ने कर्मचारियों की अवास्तविक क्षमता को नुकसान बताया। लागत के स्रोतों में क्षमता का अधिभार, बढ़ी हुई तीव्रता के साथ गतिविधियाँ करते समय कर्मचारी, साथ ही संचालन का असमान निष्पादन (उदाहरण के लिए, मांग में उतार-चढ़ाव के कारण बाधित कार्यक्रम) शामिल हैं।

सिद्धांतों

लीन मैन्युफैक्चरिंग को पांच चरणों में विभाजित एक प्रक्रिया के रूप में प्रस्तुत किया जाता है:

1. किसी विशिष्ट उत्पाद का मूल्य निर्धारित करना।
2. इस उत्पाद को स्थापित करना.
3. प्रवाह का निरंतर प्रवाह सुनिश्चित करें.
4. उपभोक्ता को उत्पाद खींचने की क्षमता देना।
5. उत्कृष्टता की खोज.

अन्य सिद्धांत जिन पर लीन मैन्युफैक्चरिंग आधारित है, वे हैं:

1. उत्कृष्ट गुणवत्ता प्राप्त करना - पहली प्रस्तुति से माल की डिलीवरी, "शून्य दोष" योजना का उपयोग करना, समस्याओं को उनके घटित होने के शुरुआती चरणों में पहचानना और हल करना।
2. जानकारी, लागत और जोखिम साझा करके उपभोक्ता के साथ दीर्घकालिक संपर्क बनाना।
3. लचीलापन.

टोयोटा में उपयोग की जाने वाली उत्पादन प्रणाली दो मुख्य सिद्धांतों पर आधारित है: स्वायत्तता और सही समय पर। उत्तरार्द्ध का मतलब है कि असेंबली के लिए सभी आवश्यक तत्व ठीक उसी समय लाइन पर आते हैं जब इसकी आवश्यकता होती है, इन्वेंट्री को कम करने के लिए किसी विशेष प्रक्रिया के लिए निर्धारित मात्रा में सख्ती से।

अवयव

विचाराधीन अवधारणा के ढांचे के भीतर, विभिन्न घटकों की पहचान की जाती है - दुबली उत्पादन विधियाँ। उनमें से कुछ स्वयं नियंत्रण सर्किट के रूप में कार्य कर सकते हैं। मुख्य तत्वों में निम्नलिखित शामिल हैं:

• एकल माल का प्रवाह.
• सामान्य उपकरण देखभाल.
• 5एस प्रणाली.
• काइज़ेन।
• तेजी से बदलाव.
• त्रुटियों को रोकना.

उद्योग विकल्प

लीन हेल्थकेयर स्वास्थ्य देखभाल कर्मियों द्वारा खर्च किए जाने वाले समय को कम करने की अवधारणा है जो सीधे लोगों को देखभाल प्रदान करने से संबंधित नहीं है। लीन लॉजिस्टिक्स एक पुल स्कीम है जो वैल्यू स्ट्रीम में शामिल सभी आपूर्तिकर्ताओं को एक साथ लाती है। इस प्रणाली में, भंडार की आंशिक पुनःपूर्ति छोटी मात्रा में होती है। इस योजना में मुख्य संकेतक रसद कुल लागत है। डेनिश डाकघर द्वारा लीन विनिर्माण उपकरण का उपयोग किया जाता है। अवधारणा के हिस्से के रूप में, दी जाने वाली सेवाओं का बड़े पैमाने पर मानकीकरण किया गया। आयोजन का लक्ष्य उत्पादकता बढ़ाना और शिपमेंट में तेजी लाना था। सेवाओं को नियंत्रित करने और पहचानने के लिए "मूल्य प्रवाह मानचित्र" पेश किए गए थे। विभाग के कर्मचारियों के लिए प्रेरणा की एक प्रणाली भी विकसित की गई और बाद में लागू की गई। निर्माण में, सभी चरणों में निर्माण प्रक्रिया की दक्षता बढ़ाने के उद्देश्य से एक विशेष रणनीति बनाई गई है। सॉफ्टवेयर विकास के लिए लीन विनिर्माण सिद्धांतों को अनुकूलित किया गया है। शहर और राज्य प्रशासन में, विचाराधीन योजना के तत्वों का भी उपयोग किया जाता है।

Kaizen

यह विचार 1950 में डॉ. डेमिंग द्वारा तैयार किया गया था। इस सिद्धांत के लागू होने से जापानी कंपनियों को भारी मुनाफ़ा हुआ। इसके लिए विशेषज्ञ को सम्राट द्वारा पदक से सम्मानित किया गया। कुछ समय बाद, विज्ञान संघ ने उनके नाम पर एक पुरस्कार की घोषणा की। औद्योगिक उत्पादों की गुणवत्ता की मांग।

काइज़ेन दर्शन के लाभ

इस प्रणाली के लाभों को हर औद्योगिक क्षेत्र में सराहा गया है, जहां उच्चतम दक्षता और उत्पादकता सुनिश्चित करने के लिए स्थितियां बनाई गई हैं। काइज़ेन को एक जापानी दर्शन माना जाता है। यह निरंतर परिवर्तन को बढ़ावा देने के बारे में है। काइज़न विचारधारा इस बात पर जोर देती है कि निरंतर परिवर्तन ही प्रगति का एकमात्र मार्ग है। प्रणाली का मुख्य ध्यान अनावश्यक और कठिन परिश्रम को समाप्त करके उत्पादकता बढ़ाने पर है। परिभाषा स्वयं दो शब्दों को मिलाकर बनाई गई थी: "काई" - "परिवर्तन" ("परिवर्तन"), और "ज़ेन" - "बेहतर की ओर"। जापानी अर्थव्यवस्था की सफलता से इस प्रणाली की खूबियाँ स्पष्ट रूप से परिलक्षित होती हैं। इसे न केवल स्वयं जापानी, बल्कि विश्व विशेषज्ञ भी मानते हैं।

काइज़ेन अवधारणा के लक्ष्य

पाँच मुख्य दिशाएँ हैं जिनमें उत्पादन विकास किया जाता है। इसमे शामिल है:

1. कूड़ा कम करो।
2. तत्काल समस्या निवारण.
3. इष्टतम उपयोग.
4. टीम वर्क.
5. उच्च गुणवत्ता वाला।

यह कहा जाना चाहिए कि अधिकांश सिद्धांत सामान्य ज्ञान पर आधारित हैं। सिस्टम के मुख्य घटक हैं सामान की गुणवत्ता में सुधार, प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी को शामिल करना और बातचीत और परिवर्तन के लिए तत्परता। इन सभी गतिविधियों के लिए जटिल गणितीय गणनाओं या वैज्ञानिक दृष्टिकोणों की खोज की आवश्यकता नहीं है।

कूड़ा कम करो

काइज़ेन दर्शन के सिद्धांतों का उद्देश्य प्रत्येक चरण (संचालन, प्रक्रिया) में नुकसान को महत्वपूर्ण रूप से कम करना है। योजना का एक मुख्य लाभ यह है कि इसमें प्रत्येक कर्मचारी शामिल है। इसमें, बदले में, प्रत्येक में सुधार के लिए प्रस्तावों का विकास और उसके बाद कार्यान्वयन शामिल है। इस तरह के काम से संसाधन हानि को कम करने में मदद मिलती है।

तत्काल समस्या निवारण

काइज़ेन अवधारणा के अनुसार प्रत्येक कर्मचारी को समस्याओं का प्रतिकार करना चाहिए। यह व्यवहार समस्याओं को शीघ्रता से हल करने में सहायता करता है. समस्याओं को तुरंत ठीक करने से उत्पादन चक्र का समय नहीं बढ़ता है। तत्काल समस्या समाधान आपको गतिविधियों को प्रभावी दिशा में निर्देशित करने की अनुमति देता है।

इष्टतम उपयोग

समस्याओं का त्वरित समाधान करने से संसाधन मुक्त हो जाते हैं। उनका उपयोग अन्य उद्देश्यों को सुधारने और प्राप्त करने के लिए किया जा सकता है। कुल मिलाकर, ये उपाय कुशल उत्पादन की एक सतत प्रक्रिया स्थापित करना संभव बनाते हैं।

टीम वर्क

समस्याओं को सुलझाने में सभी कर्मचारियों को शामिल करने से आप तेजी से समाधान ढूंढ सकते हैं। कठिनाइयों पर सफलतापूर्वक काबू पाने से मनोबल मजबूत होता है और कंपनी के कर्मचारियों का आत्म-सम्मान बढ़ता है। संघर्ष की स्थितियों को समाप्त करता है, वरिष्ठ और अधीनस्थ कर्मचारियों के बीच भरोसेमंद संबंधों के निर्माण को बढ़ावा देता है।

अच्छी गुणवत्ता

त्वरित और प्रभावी समस्या समाधान अच्छी तरह से समन्वित टीम वर्क और बड़ी मात्रा में संसाधनों के निर्माण में योगदान देता है। यह, बदले में, उत्पादों की बेहतर गुणवत्ता सुनिश्चित करेगा। यह सब कंपनी को क्षमता के एक नए स्तर तक पहुंचने की अनुमति देगा।

दुबला ( दुबला उत्पादन, दुबला विनिर्माण ), कई अन्य अवधारणाओं की तरह, हर किसी की जुबान पर है। यह क्या है?

लीन मैन्युफैक्चरिंग निर्मित उत्पादों की गुणवत्ता को प्रबंधित और नियंत्रित करने का एक दृष्टिकोण है, जिसे उत्पाद बाजार में इसकी निरंतर प्रतिस्पर्धा सुनिश्चित करनी चाहिए, साथ ही विनिर्माण प्रक्रिया में महंगे निवेश को कम करना चाहिए।

लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने के परिणाम

लीन विनिर्माण टोयोटा टीपीएस प्रणाली के विशेष तरीकों के अनुप्रयोग पर आधारित है। इनमें से मुख्य में निम्नलिखित शामिल हैं:

• नियमित दृश्य निरीक्षण;
• सभी निर्देशों के निष्पादन की सटीकता और समयबद्धता;
• कानबन;
• सिस्टम और अन्य प्रौद्योगिकियों का परिचालन पुनः समायोजन।

लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम की स्थापना और अग्रणी जेम्स वोमैक और डैनियल जोन्स जैसे वैज्ञानिकों ने किया था।
वस्तुतः व्यावहारिक दृष्टि से ऐसी पद्धति, जिसका प्रामाणिक नाम लीन प्रोडक्शन है, उत्पादन प्रबंधन में प्रयुक्त जापानी प्रौद्योगिकियों की एक अनूठी व्याख्या है।

लीन विनिर्माण और कार्यान्वयन सिद्धांत

लीन मैन्युफैक्चरिंग की शुरूआत इसके बुनियादी सिद्धांतों का सख्ती से पालन करके की जाती है:

• किसी उत्पाद का मूल्य निर्धारित करना;
• इसके निर्माण की प्रक्रिया के लिए एक धागे का आवंटन;
• उत्पाद निर्माण प्रक्रिया की निरंतरता और निर्बाध संचालन सुनिश्चित करना;
• उपभोक्ता को उत्पाद को "खींचना" चाहिए;
• उत्कृष्टता के प्रति पूर्ण प्रतिबद्धता।

इस अवधारणा के मूल अभिधारणाओं के आधार पर, सबसे पहले आपको एक विशेष मूल्य स्ट्रीम मानचित्र का निर्माण करना चाहिए, जिसमें प्रक्षेपवक्र का उपयोग किया जाता है जिसके साथ जानकारी (स्रोत सामग्री) आपके लिए आवश्यक प्रक्रिया के ढांचे के भीतर चलती है। सभी उत्पादन गतिविधियों का संपूर्ण विश्लेषण किए जाने के बाद, अतिरिक्त तकनीकी भंडार की पहचान की जाएगी जिनका उपयोग मूल्य बनाने के लिए किया जा सकता है, और उन चरणों पर प्रकाश डाला जाएगा जो इसके उत्पादन की उत्पादकता को अवरुद्ध करते हैं।

उनके उपयोग की प्रक्रिया में दुबले विनिर्माण उपकरणों को लक्ष्य को करीब लाना चाहिए - एकल वस्तुओं के निर्बाध प्रवाह को व्यवस्थित करना। यह अवधारणा सार्वभौमिक है; यह डिजाइन चरण और उत्पादों के लिए अतिरिक्त ऑर्डर स्वीकार करने की प्रक्रिया या उत्पादन प्रक्रिया दोनों पर लागू होती है।
परिणामस्वरूप एकल उत्पादों का संगठित प्रवाह उपभोक्ता को उसकी आवश्यकताओं को पूरा करने वाली सभी वस्तुओं का एक सेट प्रदान करता है।

निर्बाध उत्पादन प्रणाली के पर्याप्त कामकाज के लिए शर्तों में से एक काम करने वाले उपकरणों को पुन: समायोजित करने पर खर्च की गई समय अवधि में महत्वपूर्ण कमी है। कच्चे माल को मूल्यवान उपभोक्ता उत्पाद में बदलने की गति को अधिकतम किए बिना, जिसमें उत्पादन सूची के मौजूदा स्तर में कमी को दरकिनार करना भी शामिल है, माल का सही किफायती उत्पादन बनाना असंभव है।

केवल उस समय जब कोई भी उत्पादन संगठन मूल्य को सही ढंग से परिभाषित करना सीखता है, अपनी रचना के प्रवाह को डिज़ाइन करता है, प्रवाह के प्रत्येक चरण में इस मूल्य को उत्पादन उत्पाद में निर्बाध रूप से जोड़ता है, और उपभोक्ता को इसे संगठन से बाहर निकालने की अनुमति भी देता है - तभी प्रक्रिया में सभी प्रत्यक्ष भागीदार एक स्पष्ट और निर्विवाद निष्कर्ष पर पहुंचेंगे: पूर्णता की कोई सीमा नहीं है, और उत्पादन में अंतहीन सुधार हो सकता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग - सबसे पहले किस पर ध्यान दें

निर्माता वास्तव में एक आदर्श उत्पाद बनाने में असीमित प्रयास कर सकते हैं - श्रम लागत को कम करना, उत्पादन स्थान को कम करना, वस्तुओं की लागत को कम करना, और परिणामस्वरूप, यह उन्हें किसी भी उपभोक्ता के लिए जितना संभव हो उतना करीब ला सकता है। आइए याद रखें कि लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा में उत्कृष्टता अंतिम और वास्तव में मुख्य सिद्धांत है।

आधुनिक व्यवहार में, उत्पादों की गुणवत्ता नियंत्रण के लिए यह प्रबंधन तकनीक कई पश्चिमी उद्यमों द्वारा सक्रिय रूप से उपयोग की जाती है। न्यूनतम निवेश के साथ अधिकतम परिणाम प्राप्त करने के लिए लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने के प्रयासों के लिए, मैं एली गोल्डरैट के बाधाओं के सिद्धांत के उपकरणों का उपयोग करके उद्यम में स्थिति के सामान्य विश्लेषण से शुरुआत करने की सलाह देता हूं। यह आपको सबसे अधिक समस्याग्रस्त क्षेत्रों में से एक तक काम सीमित करके शुरुआत करने की अनुमति देगा, जो पूरे उद्यम के काम को रोक रहा है।

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बाधाओं के सिद्धांत के मूल सिद्धांत

प्रशिक्षण बहुत पर्याप्त है. सामग्री का जीवन में अच्छा उपयोग होता है। मुझे सीखने के प्रति कर्तव्यनिष्ठ, पांडित्यपूर्ण दृष्टिकोण पसंद आया। हम परामर्श के रूप में सहयोग जारी रखते हैं।

अलेक्जेंडर विक्टरोविच, यारोस्लाव, रूस

... सिद्धांतकार और व्यवसायी द्वारा सामग्री की प्रस्तुति पूरी तरह से अलग है, वेलेरिया पूरी तरह से "विषय पर" है, वह "पानी" के बिना, वास्तविक उदाहरणों का उपयोग करके सब कुछ बताती है।

हा. इवानवा

44-एफजेड के तहत अनुबंध प्रणाली पर कानून में 2018-2019 में बदलाव

अक्टूबर में, हमने सलाहकार वी. वी. वखरामीवा के सेमिनार "44-एफजेड के तहत अनुबंध प्रणाली पर कानून में परिवर्तन 2018-2019" में भाग लिया। मुझे सेमिनार वास्तव में पसंद आया! जानकारी स्पष्ट और अर्थपूर्ण ढंग से प्रस्तुत की गई है। व्याख्याता ने हमारे प्रश्नों का बहुत ही सक्षमता और धैर्यपूर्वक उत्तर दिया। एक बहुत ही उपयोगी सेमिनार, हमने प्राप्त जानकारी के आधार पर अपनी गतिविधियों का विश्लेषण किया।

इवानवा

44-एफजेड और 223-एफजेड (32 शैक्षणिक घंटे) के अनुसार खरीद

एक दिलचस्प सेमिनार, प्राप्त ज्ञान को व्यावहारिक गतिविधियों में लागू किया जा सकता है।

पढ़ना

लीन मैन्युफैक्चरिंग, या लीन प्रोडक्शन, कई रूसी उद्यमों द्वारा आत्मविश्वास से लागू किया जा रहा है। 2017 में, दुबले उत्पादन पर GOST मानकों की एक श्रृंखला प्रकाशित की गई थी, लेकिन सभी विशेषज्ञ इस अवधारणा से परिचित नहीं हैं। दक्षता बढ़ाने के सर्वोत्तम तरीके की तलाश कर रहे युवा पेशेवरों और कंपनियों के लिए, सामग्री दुबले उत्पादन की दुनिया के लिए एक मार्गदर्शक बन सकती है।

2 8 15/11/2018

यह सब कैसे शुरू हुआ: संकट से अवधारणा तक

लीन मैन्युफैक्चरिंग का इतिहास टोयोटा के संकट के साथ शुरू हुआ। 20वीं सदी के 50 के दशक में, युद्ध के बाद जापान में वित्तीय संकट व्याप्त हो गया। यह वित्तीय और उत्पादन संसाधनों की कमी से जुड़ा था। कंपनियों के लिए जीवित रहने का एकमात्र तरीका लागत कम करने के साथ-साथ उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करना था।

यही वह समय था जब लीन मैन्युफैक्चरिंग अवधारणा के जनक ताइची ओहनो टोयोटा मोटर प्लांट के कार्यकारी निदेशक बने। उन्होंने एक अद्वितीय उत्पादन प्रणाली का आविष्कार और कार्यान्वयन किया, जिसे बाद में टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (टीपीएस) के रूप में जाना गया। यह उन गतिविधियों की पहचान करने पर आधारित था जो ग्राहकों के लिए मूल्य बढ़ाती थीं और बर्बादी कम करती थीं। उसी क्षण से, टोयोटा का स्वर्ण युग शुरू हुआ, जिसने सफलतापूर्वक विश्व बाजार में प्रवेश किया, उपभोक्ताओं को अपनी कारों के मूल्य-गुणवत्ता अनुपात से आकर्षित किया।

80 के दशक की शुरुआत में, टोयोटा कारें अमेरिकी बाजार में दिखाई दीं। वे अप्रत्याशित रूप से तेजी से लोकप्रिय हो गए, और तीन बड़े अमेरिकी वाहन निर्माताओं से उचित मात्रा में बाजार हिस्सेदारी चुरा ली। इसके बाद जेम्स पी. वोमैक और डेनियल टी. जोन्स के नेतृत्व में अमेरिकी वैज्ञानिकों का एक समूह जापान में टोयोटा प्लांट गया। टोयोटा उत्पादन प्रणाली में अपने शोध के परिणामस्वरूप, उन्होंने लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा तैयार की और इसे अपनी पुस्तकों में रेखांकित किया, जो बाद में बेस्टसेलर बन गईं।

हालाँकि लीन प्रोडक्शन और टीपीएस की अवधारणाएँ टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम पर आधारित हैं और उनके सिद्धांत बहुत समान हैं, कुछ विशेषज्ञ उन्हें इस प्रकार अलग करते हैं: टीपीएस एक विशिष्ट कंपनी का मार्ग है जो अद्वितीय है, और लीन प्रोडक्शन तरीकों का एक सेट है, उपकरण, तंत्र और दर्शन जो इस अनुभव पर आधारित हैं और अन्य उद्योगों में लागू किए जा सकते हैं

8 प्रकार के नुकसान

ताइची ओहनो ने अपशिष्ट (मुडा) के खिलाफ लड़ाई की वकालत की, यानी, किसी भी गतिविधि में कमी जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन अंतिम उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं जोड़ती है। ऐसा करने के लिए, आपको सबसे पहले मूल्य-वर्धक गतिविधियों की पहचान करनी होगी। और यह हमेशा आसान नहीं होता. और अन्य कार्यों की लागत न्यूनतम रखी जानी चाहिए।

आइए बाड़ को पेंट करने का एक उदाहरण देखें। एक कर्मचारी गोदाम से पेंट और ब्रश लेता है, बाड़ पर जाता है, ब्रश को पेंट में डुबोता है, उसे बाड़ पर कई बार चलाता है, चक्र दोहराता है, ब्रश को नियमित रूप से साफ करता है, कार्य शिफ्ट के अंत में वह ब्रश लेता है शेष सामग्री को गोदाम में ले जाया जाता है, और उसका मालिक काम की जाँच करता है। वर्णित सभी कार्यों में से, केवल बाड़ को ब्रश करने से उपभोक्ताओं के लिए मूल्य बढ़ता है।

ताइची ओहनो ने नुकसान के सात मुख्य समूहों की पहचान की। आठवां समूह जेफरी लिकर द्वारा तैयार किया गया था। इस प्रकार का कचरा लीन मैन्युफैक्चरिंग में भी विहित हो गया है। हम निम्नलिखित प्रकारों के बारे में बात कर रहे हैं:

1. अतिउत्पादन. इस समूह में घाटे का कारण संगठन के संचलन से निकाले गए धन, गोदामों को किराए पर लेने की लागत और जिम्मेदार कर्मियों का वेतन है।
2. लाइनों में इंतज़ार कर रहे हैं. इस प्रकार के नुकसान के मुख्य स्रोत आवश्यक घटकों की डिलीवरी की प्रतीक्षा कर रहे उपकरणों और कर्मियों के डाउनटाइम से जुड़े हैं।
3. परिवहन। ये उत्पादन में और आपूर्तिकर्ताओं/उपभोक्ताओं (परिवहन उपकरण की टूट-फूट, रसद की लागत, परिवहन के परिणामस्वरूप होने वाले दोष) दोनों से उत्पाद की अत्यधिक आवाजाही की लागत से जुड़े नुकसान हैं।
4. उत्पादन प्रक्रियाएँ जो अतिरिक्त मूल्य उत्पन्न नहीं करतीं। ये संबंधित लागतें हैं, उदाहरण के लिए, किसी उत्पाद में ऐसे कार्यों को जोड़ने से जिनकी अंतिम उपभोक्ता को आवश्यकता नहीं है (एक अंतर्निर्मित स्क्रीन वाला रेफ्रिजरेटर), या तकनीकी संचालन करना जो उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं जोड़ता है।
5. अतिरिक्त भंडार। इस प्रकार का नुकसान उत्पादों के भंडारण के लिए गोदामों को किराए पर लेने की लागत, जिम्मेदार कर्मियों के वेतन और इन्वेंट्री के शेल्फ जीवन से अधिक होने के जोखिम से जुड़ा है।
6. अतिरिक्त हलचलें. इस मामले में, नुकसान इस तथ्य के कारण होता है कि कर्मचारी कार्यक्षेत्र में अनावश्यक गतिविधियों, आवश्यक उपकरणों की खोज आदि पर समय बर्बाद करता है। उत्पादन के कुछ क्षेत्रों में समय की हानि 20% तक हो सकती है।
7. गुणवत्ता संबंधी हानियाँ. इस प्रकार के नुकसान में दोषों के सुधार, अपूरणीय दोषों के निपटान और उत्पादों की अनावश्यक गुणवत्ता जांच के नुकसान शामिल हैं।
8. कर्मचारियों की अप्राप्त रचनात्मक क्षमता से हानि। वे इस तथ्य से जुड़े हैं कि कर्मचारी ऐसे कार्य करता है जो उसके लिए विशिष्ट नहीं हैं या कुछ ऐसा करता है जिसके लिए उसके पास क्षमता या रुचि नहीं है। ये नुकसान अक्सर कर्मचारी उत्पादन पहल की खोज और समर्थन के लिए एक उपकरण की कमी के कारण होते हैं।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा के अनुसार घाटे से निपटने का मुख्य तरीका, उत्पादन में खिंचाव और सही समय पर होने के सिद्धांत हैं।

उत्पादन खिंचाव सिद्धांत का तात्पर्य है कि उत्पादन के प्रत्येक चरण के लिए ऑर्डर उत्पादन प्रक्रिया के अगले भाग (आंतरिक उपभोक्ता) से आता है, और यह सब अंतिम उपभोक्ता (बाहरी उपभोक्ता - ग्राहक) की जरूरतों और प्राथमिकताओं के गहन अध्ययन से शुरू होता है। . लेकिन बड़े पैमाने पर उत्पादन के माहौल में, इसे हासिल करना बेहद मुश्किल है, इसलिए आउटगोइंग सिग्नल विपणन विशेषज्ञों की एक टीम द्वारा भेजा जाता है जो तुरंत और लगातार बाजार की स्थिति की निगरानी करते हैं। इससे अतिउत्पादन से होने वाले नुकसान से बचा जा सकता है।

जस्ट इन टाइम सिद्धांत मानता है कि कंपनी की योजना और संगठन प्रणाली इस तरह से बनाई गई है कि सभी आवश्यक तत्व सही समय पर और आवश्यक मात्रा में उत्पादन प्रक्रिया में प्रवेश करते हैं। यह सिद्धांत दोष-मुक्त उत्पादन भी मानता है, क्योंकि एक दोष संपूर्ण स्पष्ट योजना प्रणाली को तोड़ सकता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग अवधारणा को लागू करने के लिए तरीकों की एक विस्तृत श्रृंखला का उपयोग किया जाता है।

5एस

यह संभवतः सबसे लोकप्रिय लीन निर्माण विधि है। इसका सार कार्यक्षेत्र के तर्कसंगत और प्रभावी संगठन में निहित है। इसका उद्देश्य सही उपकरण की खोज के साथ-साथ दोषपूर्ण उपकरण या अशुद्ध कर्मचारी के कार्यस्थल के कारण दोषों के परिणामस्वरूप होने वाले नुकसान से निपटना है। इस प्रणाली में, कार्यक्षेत्र को एक व्यक्तिगत कर्मचारी (निदेशक से लेकर सफाईकर्मी तक) का व्यक्तिगत कार्यस्थल और समग्र रूप से उत्पादन परिसर दोनों माना जाता है।

5एस पद्धति पांच बुनियादी सिद्धांतों के अनुपालन पर आधारित है

सेइरी - छँटाई

कार्यक्षेत्र में सभी वस्तुओं को समूहों में विभाजित करना आवश्यक है:

• हमेशा आवश्यक: कार्यक्षेत्र में स्थित;
• कभी-कभी आवश्यकता होती है: कार्यक्षेत्र से बाहर ले जाया जाता है, लेकिन पहुंच के भीतर रहता है;
• अनावश्यक: हटा देना चाहिए.

इस सिद्धांत का मुख्य विचार: जितनी कम चीज़ें हमें घेरेंगी, काम करना उतना ही आसान होगा।

सीटन - व्यवस्था बनाए रखना

प्रत्येक वस्तु और उपकरण का अपना विशिष्ट स्थान होना चाहिए। यह व्यवस्था कायम रहनी चाहिए. उपकरणों के लिए स्थान का चुनाव तर्कसंगत रूप से किया जाना चाहिए:

• वह चीज़ जो लगातार उपयोग की जाती है, हमेशा हाथ में रहती है;
• जिन चीज़ों की शायद ही कभी आवश्यकता होती है, उनमें कर्मचारी को हस्तक्षेप नहीं करना चाहिए।

अक्सर, 5एस को लागू करते समय, चीजों की रूपरेखा कार्यस्थल पर ही तैयार की जाती है, और गुणवत्ता सेवा कर्मचारी नियमित रूप से कार्यस्थल का ऑडिट करते हैं।

यह 5S पद्धति का सबसे समझने योग्य सिद्धांत है। धूल और गंदगी दोष और हानि का कारण बनते हैं, और इसलिए दक्षता और लागत को प्रभावित करते हैं। ज्यादातर मामलों में, इस सिद्धांत की व्याख्या न केवल परिसर, बल्कि कार्यस्थल की भी नियमित सफाई के रूप में की जाती है। हालाँकि, दो बारीकियाँ हैं।

1. कार्यस्थल की सफाई के लिए केवल सफाईकर्मी ही नहीं, बल्कि कर्मचारी स्वयं भी जिम्मेदार है।
2. उत्पादन को व्यवस्थित किया जाना चाहिए ताकि जितना संभव हो उतना कम कचरा और अपशिष्ट हो, और उन्हें स्थानीयकृत किया जाना चाहिए।

शिसुस्के - मानकीकरण

प्रत्येक कर्मचारी के पास उसकी गतिविधियों के लिए दृश्य निर्देश होने चाहिए। उन्हें न्यूनतम, समझने योग्य और विज़ुअलाइज़ किया जाना चाहिए। कार्यस्थल में प्रक्रिया उपकरणों का मानकीकृत निरीक्षण नियमित रूप से किया जाता है।

सीकेत्सु - सुधार

5S प्रणाली के अस्तित्व के लिए, न केवल पहले से विकसित तंत्रों का समर्थन करना आवश्यक है, बल्कि उन्हें लगातार सुधारना भी आवश्यक है। उत्पादन चक्र स्थिर नहीं रहता है, कंपनियाँ बदलती हैं, और उनके साथ 5S तंत्र भी बदलना होगा।

वर्तमान में, 6S प्रणाली सामने आई है। यह अंतिम S की व्याख्या में 5S पद्धति से भिन्न है। 5S में अंतिम बिंदु सुधार है, और 6S में यह अनुशासन और आदत है।

मानकीकरण

इस पद्धति में कर्मचारियों के लिए दृश्य निर्देश बनाना शामिल है जो मुख्य उत्पादन प्रक्रियाओं का वर्णन करते हैं। निर्देशों को कर्मचारी द्वारा किए गए सभी कार्यों को यथासंभव संक्षिप्त, स्पष्ट और स्पष्ट रूप से विनियमित करना चाहिए।

निर्देशों की अधिकतम लंबाई 3 पृष्ठ होनी चाहिए, अधिमानतः एक से कम। अधिकतम विज़ुअलाइज़ेशन के साथ निर्देशों का उपयोग करने की सलाह दी जाती है; इस दृष्टिकोण के अच्छे उदाहरण हैं, उदाहरण के लिए, IKEA फर्नीचर असेंबली निर्देश, आर्टिस श्रम सुरक्षा निर्देश और लेगो असेंबली नियम।

कार्य निर्देशों के अलावा, संगठन को सभी प्रक्रियाओं का संक्षेप में और स्पष्ट रूप से वर्णन करना चाहिए। इस प्रयोजन के लिए, आमतौर पर ब्लॉक आरेखों का उपयोग किया जाता है।

सभी निर्देश पूरे संगठन के लिए समान नियमों के अनुसार तैयार किए जाने चाहिए और नियमित रूप से अद्यतन किए जाने चाहिए। प्रबंधन को कर्मचारी द्वारा निर्देशों के अनुपालन की निगरानी करनी चाहिए। यदि विचलन की पहचान की जाती है, तो यह निर्धारित करने के लिए एक विश्लेषण किया जाना चाहिए कि कर्मचारी निर्देशों से क्यों भटक गया: उत्पादन प्रक्रिया की हानि के लिए अपने जीवन को आसान बनाने की इच्छा के कारण, या उसे संचालन करने का अधिक इष्टतम तरीका मिल गया। बाद के मामले में, उसके अनुभव को संगठन में पेश किया जाना चाहिए, और कर्मचारी को पुरस्कृत किया जाना चाहिए।

इस पद्धति का उद्देश्य कार्य प्रक्रिया की परिवर्तनशीलता को कम करना, दोषों की संख्या को कम करना, साथ ही उत्पादन प्रक्रिया में नए कर्मचारियों के अनुकूलन की प्रक्रिया को सुविधाजनक बनाना है।

Poka-योक

इस पद्धति का नाम रूसी में "गलतियों से सुरक्षा" या "मूर्खों से सुरक्षा" के रूप में अनुवादित किया गया है। इसका उद्देश्य ऐसी स्थितियाँ बनाना है जिसके तहत किसी कर्मचारी के लिए गलती करना असंभव है, अर्थात "मानव कारक" को यथासंभव समाप्त करना।

यह विधि पूरी तरह से व्यावहारिक है, इसलिए इसके लिए कोई सामान्य सिद्धांत नहीं हैं। इस विचार को समझने के लिए, यहां कुछ उदाहरण दिए गए हैं:

• संरचनात्मक तत्वों का उपयोग जो पूरी संरचना को गलत तरीके से इकट्ठा करना असंभव बनाता है। उदाहरण के लिए, एसडी या फ़्लैश कार्ड का आकार उन्हें गलत साइड से मीडिया में डालने की अनुमति नहीं देता है।

• उत्पादन के दौरान तत्वों की रंग कोडिंग। जो तत्व एक दूसरे से जुड़े होने चाहिए उन्हें एक ही रंग से चिह्नित किया जाता है। उदाहरण के लिए, एक तार और उसके कनेक्टर को एक रंग में चिह्नित किया जाता है: लाल से लाल, पीले से पीला।

• स्वचालित नियंत्रण प्रणाली. एक ऐसी प्रणाली बनाना जो किसी तत्व में दोष होने पर उसे अगली उत्पादन साइट पर जाने की अनुमति नहीं देगी। उदाहरण के लिए, एक कन्वेयर लाइन पर, एक कर्मचारी को छेद के माध्यम से दो हिस्सों को चार स्क्रू से जोड़ना होगा। इस प्रक्रिया को करने के बाद, टेप पर एक फोटोकेल स्थापित किया जाता है, और यदि स्क्रू में से एक को सुरक्षित नहीं किया जाता है, तो यह तत्व आगे नहीं बढ़ता है।

इस पद्धति का उपयोग काम से संबंधित चोटों को रोकने के लिए भी किया जाता है। उदाहरण के लिए, फर्नीचर पैनल काटने के लिए एक कन्वेयर बेल्ट पर, एक कर्मचारी को दोनों हाथों से दो बटन दबाने की जरूरत होती है। ऐसा इसलिए किया जाता है ताकि कर्मचारी कटर चलाते समय एक हाथ से फर्नीचर पैनल को सीधा करने की कोशिश न कर सके। जैसे ही वह एक बटन छोड़ता है, कटर रुक जाता है।

इस पद्धति का अनुप्रयोग प्रत्येक व्यक्तिगत संगठन के लिए अद्वितीय है, लेकिन इसे नजरअंदाज नहीं किया जा सकता है।

Kanban

यह जेआईटी और पुल मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने की प्राथमिक विधि है। मूल रूप से, ये कार्ड थे जो उत्पादन लाइन पर एक कर्मचारी अपने आंतरिक आपूर्तिकर्ताओं को देता था जब उसके पास उत्पादन के लिए आवश्यक वस्तुएं खत्म हो जाती थीं। अब ठेकेदार को कार्ड ट्रांसफर करने की आवश्यकता नहीं है; यह एक स्वचालित प्रणाली द्वारा किया जाता है।

ताइची ओहनो ने कंबन विधि का उपयोग करने के लिए बुनियादी नियम तैयार किए:

• बिना ऑर्डर प्राप्त किये कोई भी पुर्जे नहीं बना सकता।
• किसी भी भाग या भागों के बैच से एक कानबन कार्ड जुड़ा होना चाहिए।

कानबन विधि का उपयोग आपको इसकी अनुमति देता है:

• उत्पादों की प्राप्ति और परिवहन के स्थान और समय के बारे में जानकारी प्राप्त करें;
• अतिउत्पादन को रोकें;
• किस चरण में दोष उत्पन्न होते हैं, इसकी सटीक पहचान करके दोषपूर्ण उत्पादों की घटना को रोकें।

तीव्र उपकरण परिवर्तन विधि (एसएमईडी)

यह विधि प्रत्येक उद्योग के लिए पूर्णतः व्यावहारिक और अद्वितीय है। इसका मुख्य कार्य उपकरण परिवर्तन के समय को कम करना है। यह छोटे बैचों में भागों के उत्पादन की अनुमति देगा, जो बदले में पुल और जेआईटी सिद्धांतों के अनुप्रयोग की शुरुआत करेगा। इस पद्धति के तकनीकी समाधानों का विस्तार से वर्णन करना व्यावहारिक नहीं है, क्योंकि ज्यादातर मामलों में वे प्रत्येक उद्यम के लिए अद्वितीय होते हैं।

संदर्भ

सबसे लोकप्रिय, लेकिन सभी नहीं, दुबली विनिर्माण विधियों और उपकरणों की चर्चा ऊपर की गई है। समीक्षा में शामिल नहीं किए गए लोगों में:

6 सिग्मा एक पद्धति है जिसका उद्देश्य दोष-मुक्त उत्पादन बनाना है।

काइज़ेन किसी संगठन में प्रक्रियाओं के निरंतर सुधार की एक प्रणाली है।

बॉटलनेक विश्लेषण एक ऐसी पद्धति है जिसका उद्देश्य उत्पादन में तथाकथित अड़चन का पता लगाना और उसे दूर करना है।

पाँच "क्यों" - उत्पन्न हुई समस्याओं का समाधान खोजने की एक विधि।

वैल्यू स्ट्रीम मैप एक उपकरण है जो आपको उन परिचालनों की पहचान करने की अनुमति देता है जो अंतिम उपभोक्ता के लिए किसी उत्पाद में मूल्य जोड़ते हैं।

टोटल इक्विपमेंट मेंटेनेंस (टीपीएम) एक पद्धति है जिसका उद्देश्य उपकरणों के जीवन और दक्षता को बढ़ाना है।

उत्पादन विज़ुअलाइज़ेशन - इस पद्धति का उद्देश्य सरल दृश्य साधनों और अन्य का उपयोग करके कर्मचारियों को उत्पादन की स्थिति के बारे में सूचित करना है।

हालाँकि उपरोक्त सभी विधियाँ विनिर्माण कंपनियों के लिए विकसित की गई थीं, लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा का व्यापक रूप से सेवा क्षेत्र में उपयोग किया जाता है, उदाहरण के लिए, लॉजिस्टिक्स, चिकित्सा और आईटी में।